使用机床加工结束后先退什么
⑴ 数控车床退刀应该注意些什么求助
数车退刀：
1. 切槽时，退刀速度跟进刀速度一样，直至离开 工件表面 ，然后G0 快速离开；
2. 车 外圆时 尽量 退 X Z，斜着退刀（因为90度车刀 要是先退X会拉住端面未切完部分）；
要是使用直线退刀 就先退 X 建议 以正常车削的速度退0.5mm -1mm 然后G0 快速退Z；
3. 端面 45度刀 先退Z 再退 X；
若使用 双刃93度 车刀（一般是90度） 则 以G1 的速度离开端面 再以G0的速度退x或z；
看好 退刀位置 既不影响换刀，又不与其它机床部件发生干涉就行；
关于防锈部分；1平质优良的防锈油；2防锈之前要注意将刀具擦拭干净；然后防锈；保持室内干燥；碰撞部分；刀具管理车讲刀具分别放置，严禁讲刀具不加任何包装就放在一起；
以上是数控刀柄部分；
关于硬质合金刀片；这些到货的时候都是有盒子的，只需要将相同的刀片放在一起就好，也不需要去防锈什么的；但是注意不要将两片或者几片刀片混在在一起；
假如是钻头或者铣刀；尤其是铣刀；特别注意刃口的保护；千万不要碰到或者掉地上；
假如越到有搪头这些；也是要注意防锈，然后调节的时候也要注意锁固螺丝有没有松开；
刀具使用时，如果有螺丝防卡剂的话，一定要添加，这样可以防止螺丝卡死；
假设刀具遇到生锈的情况；不建议用砂纸等比较粗糙的磨，建议去购买一种专门用来抛光的抛光剂，颗粒比较细，很像牙膏，这样对刀具锥度部位伤害较小，而且抛出来还比较光滑。
⑵ 数控加工中心回零后的操作步骤
如果位置反馈使用的是绝对值编码器/光栅，上电后不用回参考点.
如果位置反内馈使用的容增量编码器/光栅，上电后就要回参考点。
有的系统虽然使用的是增量编码器，但从系统上记忆断电前的坐标值，上电后不回参考点也行，但一般精度不高，而且断电后，各轴一定不能（由于外力作用）移动。
机床正常的时候，不需要，上来直接干就行。
⑶ 数控机床 给出后退2丝命令后先前进 然后后退 是怎么回事
检查是不是你的刚好在回零挡块附近是否压上了开关。或者说你的现在的回零开关已经在挡块后面，导致方向反了。一般情况下是不会出现这样的情况，应该是车床吧？
⑷ 广州数控车床GSK 928TEa 产品加工完成后Z方向退回来为什么会停3秒再往X方向退
可能与参数设置不当有关，试着修改一下P11号参数中的PTSR的值改成1，（执行刀补时修改坐标而机床拖板不移动，0执行刀补时移动机床拖板而不修改坐标值）
⑸ 车削加工,车削时为什么要先开车，后进刀；先退刀，后关车
首先，车削加工时要找正找一个基准，也就是说工件的旋转中心要和车床的旋转中心保内持一致，所容以先开车，再对刀，也就是进刀，当刀和工件接触时再看看刻度，一次需要进给多少，自己要心中有数，加工一个零件需要多次的进行测量，测量时先把刀退出来，再把车关掉进行测量。相反，如果在先进刀，首先是零件夹紧时不一定是中心，零件旋转时偏心，造成损坏刀具，严重的有可能损坏设备，同样，如果先关车，后退刀，也容易造成刀具和零件之间的摩擦，将已经加工好的表面损伤或者损坏刀具。
⑹ 数控机床加工完成后都有哪些注意事项
加工完成后的注意事项
1、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。
2、注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油擦板。
3、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。
4、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
5、机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。
6、严禁在卡盘上、顶尖间敲打、矫正和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下一步工作。
7、操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。
8、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。
9、机床开始加工之前不许采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相仿，待确认无误后，方可管好安全防护罩，开动机床进行零件加工。
10、机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏招架赔偿。
11、实训完毕后应清扫机床，保持清洁，将尾座和拖板移至床尾位置，并切断机床电源。
12、机床在工作中发生故障或不正常现象时应立即停机，保护现场，同时立即报告现场负责。
13、操作者严禁修改机床参数。必要时必须通知设备管理员，请设备管理员修改。
14、了解零件图的技术要求，检查毛坯尺寸、形状有无缺陷。选择合理的安装零件方法。
15、正确地选用数控车削工具，安装零件和刀具要保证准确牢固。
16、了解和掌握数控机床控制和操作面板及其操作要领，将程序准确地输入系统，并模拟检查、室切，做好加工前的各项准备工作。
17、加工过程中如发现车床运转声音不正常或出现故障时，要立即停车检查并报告指导教师，以免出现危险。
⑺ 在使用数控铣床铣削加工时正确的顺序是
数控铣床一般操作步骤
（l）书写或编程加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂时，最好不要在机床上编程，而采用编程机或电脑编程，这样可以避免占用机时，对于短程序也应写在程序单上。
（2）开机一般是先开机床再开系统，有的设计二者是互锁的，机床不通电就不能在CRT上显示信息。
（3）回参考点对于增量控制系统（使用增量式位置检测元件）的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标的移动基准。
（4）调加工程序根据程序的存储介质（纸带或磁带、磁盘），可以用纸带阅读机、盒式磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输人，若程序非常简单且只加工一件，程序没有保存的必要。可采用MDI方式逐段输人、逐段加工。另外，程序中用到的工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿量在加工前也必须输人。
（5）程序的编辑输人的程序若需要修改，则要进行编辑操作。此时，将方式选择开关置于编辑位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。关于编辑方法可见相应的说明书。
（6）机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。
（7）上工件、找正对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。
（8）启动坐标进给进行连续加工一般是采用存储器中程序加工。这种方式比采用纸带上程序加工故障率低。加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节。加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮，即可恢复加工。为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上面工件轮廓，这样比较直观。若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。
（9）操作显示利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。
（10）程序输出加工结束后，若程序有保存必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输出给外部设备（例如穿孔机），在穿孔纸带（或磁带、磁盘等）上加以保存。
（11）关机一般应先关机床再关系统。
⑻ 在车削操作中,如何处理开,停车和进,退刀的关系
进退刀都要在开车中进行，其动作结束才能停车。。
⑼ 我现在操作的数控车床，在加工中怎么退刀时G00比使用G01时反应还要迟钝望大师傅赐教！
G00的速度抄可以在系统参数中袭进行设置的，如果那个参数改得很小，G00就会慢。
G00的速度还可以在机床控制面板上调整，如果调整到10%，也会比较慢。
检查以上2个地方就能找到原因。
如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！