粗加工时如何选择切削用量为什么

① 为什么选择切削用量的次序是先选余量,再选转速,最后选进给速度

切削来速度对刀具磨损影响最自大，切削速度越高刀具磨损越大；
切削速度对加工表面质量影响很大，切削速度越低表面质量越差。
所以，粗加工时，多采用大的吃刀量、进给量，低的切削速度；精加工时，多采用小的吃刀量、进给量，高的切削速度。

② 切削用量的选择原则是什么

所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性质，对切削加制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。
所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度ap，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。
切削深度ap的选择
切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够 或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。
半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可一次切除，但有时为了保证工件的加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。
多次走刀时，应尽量将第一次走刀的切削深度取大些，一般为总加工余量的2/3~3/4。
在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm，半径加工（表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm）时，切削深度取为0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm）时，切削深度取为0.1~0.4mm。
进给量f的选择
切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时，由于作用在工艺系统上的切削力较大，进给量的选取受到下列因素限制；机床—刀具—工件系统的刚度，机床进给机构的强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。
半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。
工厂中，进给量一般多根据经验按一定表格选取（详见车、钻、铣等各章有关表格），在有条件的情况下，可通过对切削数据库进行检索和优化。
切削速度υc的选择
在ap??和f选定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下，用计算的方法或用查表法确定切削速度υc的值。在具体确定υc值时，一般应遵循下述原则：
1）粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低的切削速度；精车时，则选择较高的切削速度。
2）工件材料的加工性较差时，应选较低的切削速度。故加工灰铸铁的切削速度应较加工中碳钢低，而加工铝合金和铜合金的切削速度则较加工钢高得多。
3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可选得越高。因此，硬质合金刀具的切削速度可选得比高速钢高度好几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石个立方氧化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金刀具高许多。
此外，在确定精加工、半精加工的切削速度时，应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域；在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激震动的临界速度，在加工带硬皮的铸锻件时，加工大件、细长件和薄壁件时，以及断续切削时，应选用较低的切削速度。

③ 粗加工时切削用量的选择原则有哪些

所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性质，对切削加制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。
所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度ap，其次选择较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。精加工时，首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。
切削深度ap的选择
切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够
或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。
半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可一次切除，但有时为了保证工件的加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。
多次走刀时，应尽量将第一次走刀的切削深度取大些，一般为总加工余量的2/3~3/4。
在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm，半径加工（表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm）时，切削深度取为0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm）时，切削深度取为0.1~0.4mm。
进给量f的选择
切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时，由于作用在工艺系统上的切削力较大，进给量的选取受到下列因素限制；机床—刀具—工件系统的刚度，机床进给机构的强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。
半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。
工厂中，进给量一般多根据经验按一定表格选取（详见车、钻、铣等各章有关表格），在有条件的情况下，可通过对切削数据库进行检索和优化。
切削速度υc的选择
在ap02和f选定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下，用计算的方法或用查表法确定切削速度υc的值。在具体确定υc值时，一般应遵循下述原则：
1）粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低的切削速度；精车时，则选择较高的切削速度。
2）工件材料的加工性较差时，应选较低的切削速度。故加工灰铸铁的切削速度应较加工中碳钢低，而加工铝合金和铜合金的切削速度则较加工钢高得多。
3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可选得越高。因此，硬质合金刀具的切削速度可选得比高速钢高度好几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石个立方氧化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金刀具高许多。
此外，在确定精加工、半精加工的切削速度时，应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域；在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激震动的临界速度，在加工带硬皮的铸锻件时，加工大件、细长件和薄壁件时，以及断续切削时，应选用较低的切削速度。

④ 粗加工时，应根据什么原则选择切削用量

粗、精加工时选用切削用量的原则有1)粗加工时，一般以进步出产率为主，但也应考虑经济性和回加工本钱，通答常选择较大的背吃刀量和进给量木模五轴加工中心，采用较低的切削速度；(2)半精粗、精加工时选用切削用量的原则有
1)粗加工时，一般以进步出产率为主，但也应考虑经济性和加工本钱，通常选择较大的背吃刀量和进给量木模五轴加工中心，采用较低的切削速度；
(2)半精加工和精加工时，铝模五轴加工中心应在保证加工质量的条件下，兼顾切削效率、经济性和加工本钱，通常选择较小的背吃刀量和进给量，并选用切削机能高的刀具材料和公道的几何参数，以尽可能进步切削

⑤ 粗精加工切削用量的选择原则

粗加工要选一个大的吃刀深度，较大的进给量，根据机床，刀具，工件材料选一个合适的转数。精加工在保证加工精度的前提下，考虑生产率来选合适的吃刀深度，进给量和主轴转数

⑥ 切削用量的选择原则是什么

三要素：切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。

选择原则：版

（1）权 机床转速

（2） 刀具规格

（3） 工件尺寸

（4）切削液浓度

与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削原理），一般分为两类：最低经济寿命和最高生产率寿命。根据前者选择的切削参数称为最小成本切削参数；根据后者选择的切削参数称为最大生产率切削参数，通常在生产任务紧急时使用。

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切削用量的确定：

在数控编程中，编程人员必须确定各工序的切削参数，并以指令的形式写入程序。切削参数包括主轴速度、进给速度和进给速度。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削参数。

选择切削参数的原则是保证零件的加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具的切削性能，保证合理的刀具耐用度，充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率和降低成本。

⑦ 粗加工时选择切削用量应该首先选择（）

A
选择顺序依次为背吃刀量
进给量
进给速度

⑧ 切削用量为什么要按顺序选取

因为选择切削用量时，要综合考虑切削过程的质量、生产率和成本等问题。所谓合理的切削用量是指在充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩）以及保证工件加工质量的前提下，能获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

从刀具寿命出发：选择切削用量的原则是在机床、刀具、工件的强度以及工艺系统刚性允许的前提下，首先选择尽可能大的背吃刀量。其次选择在加工条件和加工要求限制下允许的进给量f，最后再按刀具寿命的要求确定一个合适的切削速度v。

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能。

(8)粗加工时如何选择切削用量为什么扩展阅读

从力学的角度来看，根据简化了的模型，金属切屑的形成过程与用刀具把一叠卡片1′、2′、3′、4′、……等推到 1、2、3、4、……等位置的情形相似，卡片之间相互滑移即表示金属切削区域的剪切变形。经过这种变形以后，切屑从刀具前面上流过时又在刀、屑界面处产生进一步的摩擦变形。

通常，切屑的厚度比切削厚度大，而切屑的长度比切削长度短，这种现象就叫切屑变形。金属被刀具前面所挤压而产生的剪切变形是金属切削过程的特征。由于工件材料、刀具和切削条件不同,切屑的变形程度也不同，因此可以得到各种类型的切屑。

在设计机床和刀具、制订机器零件的切削工艺及其定额、合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时，都要利用金属切削原理的研究成果，使机器零件的加工达到经济、优质和高效率的目的。

与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命，一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。

按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这是通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量，一般在生产任务紧迫时使用。

⑨ 试述工件粗、精加工切削用量的选择原则

粗精加工的切削抄用量袭一般由工艺及材料要求来设定的,这里面有几个关键点,即是产品加工工艺、材料、刀具、夹具及切削液。优秀的润滑效果能使产品加工时减速少热变形，减少刀具的磨损等。由于粗加工时变形小了，这样的话余量就可以留少一点，然后精加工时的切削量就少了，可以更好的保证尺寸及公差，做好后的产品表面会更美观一些。如有机械加工问题可发邮箱联系[email protected]，质询免费。

⑩ 数控车削切削用量的选择 粗精加工时怎样选择

切削用量有三要素：转速，进给量，吃刀量，
先说转速吧，也得根据是专外圆，端面，切属槽，和攻丝，祝轴转速数车默认是G97：G97 S1000：每分1000转，用于车削螺纹和工件变化小的。G96S150是每分钟切150m，用于切工件变化大的和平端面（要用上G50S**：配合最大转速）
一般：粗外圆800转每分就可以，精的1200，切槽小些600吧，
吃刀量：粗外圆可以大点，我书上有表，直径方向精加工2mm内，出粗一般是0.5~0.8倍的刃长，
进给量：G98是每分钟多少毫米，G98F100是100mm每分。G99是每转多少mm（默认的）G99 F0.3是每转0.3mm。可以根据转速换算，你要是做毕业设计，就用书上表参考值，根据条件选，要是平时用，上面告诉你是就行了。
我也是根据记的说的，没仔细参考资料，能帮你更好了，有出入望指出，先行谢过