加工螺纹乱牙是什么问题
㈠ 车床加工螺纹乱牙有哪些原因
1,所加工得牙距与丝杆螺距不成整备数时,在没车完成时提了哈夫手柄(挂丝杆手柄)继续车又重挂上手柄,但没对刀.2哈夫手柄没挂到位.3加工过成中哈夫手柄自动松脱了.
㈡ 数控车床加工螺纹时出现乱牙现象是怎么回事(程序、编码器都没问题）
在挑牙过程中不可以换速的只可以用一个速度，比如你用500转挑牙，那你必须中间不专可以变换速度属，要用500转这个工件的牙挑完，中间出现换刀片需注意还有就是工件刀片刀必须夹持紧，如果以上都不是的话，那就是机台的问题修理。
㈢ 车削螺纹时出现乱牙是什么原因造成的,如何去排除
看来老师还真难为复你们学制生啦！告诉你吧：
车削螺纹是用走刀箱的丝杆，将大拖板箱上的【开合螺母】合上来带动大拖板箱的，短的螺纹在车完第一刀后，一般都开反车将拖板箱退回再进第二刀。这样是不会乱牙的。
但是，若在螺杆很长时，需将开合螺母提起，手动快速退回拖板箱时，有岀现乱牙情况。但不是全都会出现。在车床丝杆牙距与你所车工件牙距成整数倍时不会出现这种情况。例如：丝杆牙距为12mm时，你所车工件牙距为0,5 ， 1 ，1,5， 2， 3， 4， 6mm时，
若工件牙距与车床丝杆牙距不成整数倍时，不能动开合螺母，必须开反车退回拖板箱再走笫二刀。否则乱牙
㈣ 普通车床螺纹乱牙有哪几种情况
车床车螺纹乱扣一般是用开合螺母车螺纹时容易出现乱扣，不知你用正反车车削螺纹会不会乱扣，如果不乱的话那就是你开合螺母这一块出问题了。
㈤ 为什么数控车床车螺纹时出现乱牙现象
主轴上有个主轴编码器,它检测到的数据经CNC计算处理后再将计算好的走刀数据传送至伺服电机执行走刀,所以乱牙就是主轴旋转一圈，进刀没有随时跟进走动一个螺距。根据公式: F=S*P 式中:P螺距，编码器是检测位置和速度，随时根据进刀位置来调整主轴的转速。
在程序没有问题的情况下:
有可能是编码器的问题。
可能是丝杠与螺母有间隙。
有可能是编码器皮带松动。也有可能是丝杠间隙补偿不对。
㈥ 数控车床问题：切削螺纹螺距不对 乱牙是什么情况
在螺纹切抄削开始及结束部分，一袭般由于升降速的原因，会出现导程不正确的部分，考虑此因素影响，指令螺纹长度要比必须的螺纹长度要长；（可参考系统说明书）②
调整系统参数，在螺纹尾部，由于指数加减速控制，会造成一定距离的螺纹不均匀，且主轴转速越高，螺距不均匀的长度越长。一般减少指数加减速时间常数的设置。但配置步进电机时，又会造成电机堵转。为了解决这个问题，可以选择在G92螺纹切削循环时，X、Z轴按直线加减速升降速控制。（具体设置可参考系统说明书）。
㈦ 攻螺纹或套螺纹发生乱牙的主要原因
一、螺纹乱牙：
产生原因：1、底孔直径太小，丝锥不易切入，孔口乱牙；
2、攻二锥时没旋入切出的螺纹；
3、螺纹歪斜过多，而用丝锥强行错正;
4、韧纹材料未加冷却润滑液或切屑未断碎强行攻削，把已切削出的螺纹拉坏;
5、丝锥刃口已钝。
防止方法：1、根据工件材料，选择合理的底孔直径;
2、先用手将二锥旋入螺孔，再用绞手攻入;
3、开始攻时，两手用力要均衡，并多检查丝维与工件表面的垂直性;
4、韧性材料加冷却润滑液，多倒转丝锥使切屑断碎;
5、用油石或砂轮修磨丝锥前刀。
二、螺孔偏斜
产生原因：1、丝锥与工件平面不垂直;
2、攻削时两手用力不均衡。
防止方法：1、开始切入时丝锥要与工件平面垂直，以后要多检查校正;
2、要始终保持两手用力均衡。
三、螺纹高度不够
产生原因：底孔直径过大。
防止方法：根据材料正确选择孔直径。
套螺纹时产生废品的原因及防止方法
一、螺纹乱牙：
产生原因：1、塑性材料没有用冷却润滑液，螺纹被破坏;
2、套丝时没有反转割断切屑堵塞，咬坏螺纹;
3、圆杆直径太大;
4、板牙歪斜太多而强行借正。
防止方法：1、根据材料选用冷却润滑液;
2、应经常反转，使切屑断碎，及时排屑;
3、根据材料性质正确选择圆杆直径;
4、要多检查和校正。
二、螺孔偏斜
产生原因：1、圆杆倒角歪斜，开始起削时就歪斜，使螺杆一边浅一边深;
2、两手用力不均匀，使牙歪斜。
防止方法：1、倒角要四周均匀;
2、起削要正，两手用力要均衡。
三、螺纹太瘦
产生原因：1、扳手摆动太大，或由于偏斜多次借正，切削边多使螺纹中径小了;
2、起削后仍使用压力扳动。
防止方法：1、要摆稳板牙，用力均衡;
2、起削后去除压力，只用旋转力。
四、螺纹太浅：
产生原因：圆杆直径过小。
防止方法：根据材料正确选择或计算直径。
我个人建议在加工螺纹时，应该使用螺纹塞规和螺纹环规，确保通规通、止规止，这是保证螺纹质量最有效的方法。追问：答案非常详尽！非常感谢！但我做的是简单的手工操作，没有使用螺纹塞规和螺纹环规等工具只使用铰杠和扳牙架而已！而且我只想要最简洁的答案，因为我是要写实训报告的，太长无法安排篇幅！不过还是非常感谢你的答案，获益良多！回答：最简洁的答案：1首先保证螺孔的底径和螺杆的外径符合公差要求。2选择正确的质量好的丝锥和扳牙。3正确装夹工件，开始起削时确保丝锥与螺孔、扳牙与螺杆的垂直。4切削过程始终保持两手用力均衡。5切削过程中经常反转，使切屑断碎，及时排屑。6根据材料的不同，选用不同的冷却润滑液，确保切削螺纹的光洁度。
㈧ 数控车螺纹有时候乱牙有时候不乱牙
如果你的螺纹程序是以前正常使用的程序（包括主轴转速也和以前一样。主轴转速太快内、螺纹螺距大的话，容会导致走刀速度超出机床允许范围，从而产生乱牙现象）那么问题可能出在如下几点上：
1、你的螺纹刀是机夹的还是整体的，如果是机夹的最好换把刀排试下（可能刀排易损了）。
2、你把程序里的螺纹起点让刀（如果是内/外螺纹的话就是Z向）调大点（也就是把螺纹起点设置的离工件远点，这样能消除丝杠间隙引起的误差）。
3、看看编码器松不松，编码器和主轴连接的三角带松不松，三角带本身有没磨损（如果是齿轮连接的话，就看看齿轮孔的键槽和键有没磨损）。
4、工件本身有没问题（比如工件单边太薄、工件外圆夹持处不平或者椭圆）。
5、联轴器本身有没打滑现象（如果有这现象的话，除螺纹外，工件Z向尺寸应该也有轻微变化）。
㈨ 车床螺纹加工为什么会产生乱牙
1、车床丝杠螺距不是工件螺距的整数倍，加工时没有采用倒顺车进行车削，而内是采用提闭开合螺母容进行车削。在这种情况下，基本上不能保证后次走刀在前次走刀车出的螺旋槽内，必然造成乱牙。
2、车床螺距是工件螺距的整数倍，可以采用提闭开合螺母进行车削。若在后次走刀中没有将开合螺母全部闭合上，这样会造成工件和车刀错位，产生乱牙。
3、合螺母间隙过大、松动，车削过程中开合螺母自动上抬，也会造成工件和车刀错位，产生乱牙。
4、丝杠轴向间隙太大，车削过程中产生轴向窜动。
5、加工过程中，磨刀、换刀没有重新校对车刀。
6、工件没有夹紧，加工过程中工件在卡盘内转动或轴向移动；车刀没能紧固，加工中车刀在轴向方向上发生移动。这些都会改变车刀和工件原来的相对位置，造成乱牙。
㈩ 数控车床挑螺纹有哪些原因会乱牙
这是现有的一些资料 数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：
1、螺纹加工前工件直径
考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。
2、螺纹加工进刀量
螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）
螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。
车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。
工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。