轴承孔加工用什么
用镗床一次干下来，一般就可以了，如果壁薄，可以在焊接焊接件时，焊上支撑杆，一起做消除内应力处理。等加工完成后在用角膜卸下来。
但是最好有图纸
2. 箱体类零件上直径较大的轴承座孔一般采用什么加工方法
箱体内零件直径较大的轴承孔，一般是采用深加工的方式进行加工。
3. 轴承钢钻孔用什么钻头好！我是批量加工的，孔径10.2深度20mm，用钻套定位，钻套比钻头大多少合适
用硬质合金钻头吧，如果你这种轴承钢硬度不是很高的话，一把钻头打500多个孔是没问题的。如果孔的精度要求不是很高的话，钻套孔径最好比钻头大0.02～0.03MM吧。
4. 轴承孔加工超差都有哪些处理方法
根据不同的配合要求选择不同的安装方法。而且我想问一下，打磨之后的轴承安装后，能满足设计要求吗？
5. 轴承座孔怎么加工好。
一、加工方法：
1.小轴承座在车床用花盘、弯板加工。
2.大轴承座在镗内床上加工。
容二、轴承座孔的简单介绍：
为轴承提供运转基础、与轴承精密配合的安装位为——轴承座孔。轴承的运转精度高低、寿命的长短的最大影响因素是来自于——轴承座孔的配合精度。轴承座孔要达到轴承的精密配合尺寸要求，并要批量尺寸都具备统一性，在机械加工中很难达到，采用新型加工技术加工是轴承使用者的迫切需求。
三、图示：
6. 箱体轴承孔的加工方法请教！！拜托了各位 谢谢
我们这边复工业基础特别差制，外协都不好找！这个工件以前我们都是在车床上加工的，是普通车床，精度都可以达到要求的，现在改到数控上加工精度就无法保证了，因为在普通车床上加工，工件的软硬或断续切削都是工人微调刻度加工出来的，精度都可以达到要求的，现在数控遇到工件软硬不一样的或着是断续切削的工件精度就无法保证，因为暂时还不想上镗床，所以请大家帮忙怎么能在数控车床上加工这个工件达到要求呢！！！
查看原帖>>
7. JZQ减速机的外壳的轴承孔是用什么车床加工的
镗床或专用镗床加工，小零件的可以用铣床镗孔，车床没法加工。
平面加工完后，合箱，镗孔。
8. 齿轮箱轴承孔怎样加工省刀具
插补方抄法加工大型箱体孔，是国际上的新趋势，因为机床精度越来越好；省了刀具成本而且效率更高。我查了些资料，圆度误差可以控制0.006以内，国产机床肯定没把握。大型的螺旋伞齿轮的加工，国外已经直接用高性能的加工中心直接插补出来，可以省略很多的刀具费用和专用机床投入。
9. 一轴承内孔直径100光洁度0.8公差差-0.02（两丝）需要用什么工艺加工呢，请大师指点
直径100mm是比较大的孔，光洁度0.8要求比较高，为了保证尺寸，最好是用内圆磨进行加工，因为是-0.02，用磨床加工可以保证光洁度。你的这个内径应该还有其它的连带要求吧，比方说是：跳动啊，圆度什么，用磨床加工首先要保证磨床的精密度能否达到你的要求，还要砂轮不要打得太粗。如果用车床或镗床也可以达到光洁度0.8的要求，现在就要看你用的时什么材料了，45#？CR12这样硬度不高的话还可以，这还要看你的材料要处理不。但是用镗床太慢，车床要用进口刀才好达到光洁度0.8，而且加工得很小心，做得很累，你的直径是100mm，那么长度呢？？我告诉你一个工艺，你的直径那么大，如果长度不长而且是批量生产的话，比方说长度是40mm,下一根材料425mm左右的材料，加工好所有尺寸后进行切割成40.50，这个40.50是看你们的切割工具，工具好可以少留余量，在做根长60mm的圆棒，外径（带点锥度的最好）口部100.00-0.02做长度38长，做到100.00-0.002左右。第一：做检具，第二：把切割好的产品放到圆棒上用平面磨磨平一面，这就做好了直角，磨的时候进刀要小，下面你应该知道怎么做了吧。这只是个意见，因为我不知道你们的产品有什么要求，以后又什么问题可以发邮件给我，[email protected] 因为我现在在找工作，很少上网，但邮件还是天天看
10. 如何加工出高精度轴承孔
如何加工出高精度轴承孔
许多可转位刀片钻头的问题在于它们是由两个刀片的切削刃交叠而生成正确的切削直径，所以即使钻头有两个排屑槽，刀片的功能是形成一个单刃但不对称的切削刃。这种设计在本质上是不平衡的。因此，可转位钻头必须在进入切削时放慢进给速度和减小进给量，迫使用户在经济性和生产率之间进行权衡。
不平衡的切入过程的另一问题是轴承孔的精度。典型地，可转位钻头的中心刀片首先切入，这会产生很大的径向切削力，容易引起钻杆偏斜。一旦钻头偏离中心，它就不能加工出高精度的孔。
正因为这些原因，可转位钻头通常局限于孔的粗加工。当孔的公差要求小于0.012～0.016英寸时，有必要在可转位钻头之后增加一道加工工序。
近来，几家刀具制造商已经再次检查可转位刀片钻头，寻求克服他们设计中固有的切削力不平衡的缺点的方法。这些产品系列中最近的研发成果之一是SandvikCoromant公司（FairLawn,NewJersey）推出的CoroDrill880。据Sandvik产品专家BruceCarter介绍，这种可转位钻头的设计避免了由不平衡的切削力产生的问题，因此提高了生产率和孔的质量，同时保持了刀片有四个可用切削刃的经济性。其中的关键是该公司称作‘分步技术’的概念。这个短语描述了刀片上切削刃‘逐步’地进入工件，据说可大大地降低与过去的可转位钻头相关联的径向切削力。这个概念涉及两种不同几何角度的刀片和不同的切削特性。中心刀片具有一种明显的不规则切削刃形状，而外缘刀片结合了一种修光刃槽型。
在进入工件的第一步中，中心刀片的外角接触工件。这使得钻头以相对较低的径向力开始切削，钻杆的偏斜最小化。在第二步中，外缘刀片的外角接触工件。这平衡了中心刀片产生的力。在第三步也即最后一步中，中心刀片的剩余部分开始切削。
Carter先生说，通过把切入过程分成三个相对较小的步幅，切削力减少到小于那些典型刀片钻头加工所产生切削力的一半，而且切削力相互之间的平衡导致入口处的钻杆偏斜实际上被消除了。平衡的钻入过程、较低的径向切削力和偏斜量最小化的组合有如下的好处：
◆孔的精度更高。
◆进给量有提高到100%的可行性，取决于工件材料。
◆在钻削孔深达直径四倍或更多倍时更有信心。
◆消除后续孔加工需求的可能性，取决于精度要求。
提到的另一个好处是该设计使得外缘刀片有四个完全可用的切削刃。如果进给量高于0.005ipr，某些装有方刀片的可转位钻头会损失第四个切削刃。可是有了分步技术，与众不同的中心刀片形状可在进给量高达0.013ipr时仍能保护第四个切削刃。
最后Carter先生指出，外缘刀片上使用的修光刃技术能生成极佳的表面粗糙度，有了这种新设计即使进给量更高也是如此。在试验中，在进给量为0.004ipr时表面粗糙度可达到20微英寸（等于1英寸的百万分之一）；而进给量高达时表面粗糙度可达80到120微英寸。