切削加工分什么和什么

❶ 切削加工基本知识是什么

切削来加工是利用刀具从毛自坯（或型材）上切去一部分多余的材料，将毛坯加工成符合图纸要求的尺寸、形状精度和表面质量的零件加工过程。切削加工分为机械加工和钳工两部分。机械加工是通过工人操作机床来完成的切削加工，主要的加工方法有车削加工、铣削加工、刨削加工、钻削加工、磨削加工及齿轮加工等，如图2-25所示。钳工一般是由工人手持工具进行的切削加工。产品的加工过程通常分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工等四个阶段。本节仅介绍机械加工中的车削、铣削、钻削、磨削和钳工中的划线、锯削、锉削、錾削、攻螺纹和套螺纹、装配等。

图2-25机械加工主要方法

❷ 什么叫金属切削加工常见的切削加工方法有哪些

金属切削加工就是利用工件和刀具之间的相对（切削）运动，用刀具上的切削刃切除工件上的多余金属层，从而获得具有一定加工质量零件的过程.常见的有车、镗、刨、铣、钻、磨等。

❸ 常见的金属切削工艺有哪些分类

金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律是一门学科。在设计机床和刀具﹑制订机器零件的切削工艺及其定额﹑合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时﹐都要利用金属切削原理的研究成果﹐使机器零件的加工达到经济﹑优质和高效率的目的。通常切削工艺可以按工艺特征、加工精度、工件表面成型等进行区分，下面就简单介绍下常见的切削工艺有哪些：
一、按工艺特征区分
切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。
二、按材料切除率和加工精度区分：
按材料的切除率和加工精度的高低进行区分，精度越高加工难度也就越大，对于切削刀具、工件材质、切削油、设备加工速度等要求也就越高。
1、粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。
2、半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。
3、精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。
4、精整加工：在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。
5、修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观，而并不要求提高精度，如抛光、砂光等。
6、超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。
三、按表面形成方法区分：
切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。按表面形成方法，切削加工可分为3类。
1、刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。
2、成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难，机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。
3、展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工。
随着科学技术的不断提高，大型金属加工设备、高强度复合刀具、高硬度轻量化原材料、切削油研发等工艺的日趁成熟，未来的切削技术也向着深层化、纳米精度化、流程化、智能化发展，如何应对大量新兴技术带来的切削技术革新，将成为企业下一个待以解决课题。

❹ 切削加工主要有哪几种它们各自的加工范围有哪些

切削主要有车削、来铣削、钻削、磨削源、刨削、锉削、錾削、锯割、冲压、电火花、线切割、研磨抛光等。车削一般应用加工圆形的回转体，比如：轴、齿轮、圆盘类的零件；铣削主要用于非回转体的零件，比如：矩形等异形零件；钻削主要用于钻孔；磨削加工主要用于加工各种圆形零件、矩形零件等；电火花、线切割主要用于加工各种精密、复杂的淬过火的、或者没有淬过火的零件，比如模具等。研磨抛光主要 用于加工精密的、表面粗糙度要求高的零件；冲压加工主要用于加工各种钣金产品的成型加工，比如冲孔落料、弯曲、拉伸、压型等。

❺ 金属材料的切削加工都有哪些分类方法

切削加工是机械制造中最主要的加工方法。虽然毛坯制造精度不断提高，精铸、精锻、挤压、粉末冶金等加工工艺应用日广，但由于切削加工的适应范围广，且能达到很高的精度和很低的表面粗糙度，在机械制造工艺中仍占有重要地位。
随着机床和刀具的不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩大，从而大大促进了现代机械制造业的发展。
金属材料的切削加工有许多分类方法，常见的有按工艺特征、按材料切除率和加工精度、按表面成型方法三种分类方法。
切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构，以及切削工具与工件的相对运动形式。因此按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。
按材料切除率和加工精度，切削加工可分为粗加工、半精加工、精加工、精整加工、修饰加工、超精密加工等。
粗加工是用大的切削深度，经一次或少数几次走刀，从工件上切去大部分或全部加工余量的加工方法，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工效率高但精度较低，一般用作预先加工；半精加工一般作为粗加工与精加工之间的中间工序；精加工是用精细切削的方式，使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等，精加工一般是最终加工。
精整加工是在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等；修饰加工的目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观，而并不要求提高精度，如抛光、砂光等；超精密加工主要用于航天、激光、电子、核能等需要某些特别精密零件的加工，其精度高达IT4以上，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。

❻ 机床切削加工都有哪些方式

金属切削机床的运动形式及切削方式机床的运动可分为主运动和进给运动。主运动是切削金属最基本的运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件；进给运动使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得出具有所需几何特性的加工表面。机床种类不同，切削方式、工件和刀具的运动形式就不同，对安全的要求也不同。有的切削方式以工件作主运动，刀具作进给运动；有的以刀具作主运动，工件作进给运动。常见的切削方式有：
(1)车削：工件旋转作主运动，车刀作进给运动。
(2)铣削：铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动。
(3)刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动，如牛头刨床滑枕带动刀具作主运动，工作台带动工件作间歇的进给运动。
(4)钻削：钻头或扩孔钻在工件上加工，一般是钻头作主运动及进给运动，而工件不动。
(5)铰削：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面光洁度。铰刀旋转作主运动，工件或铰刀作进给运动。
(6)镗削：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动。
(7)插削：插刀对工件作垂直相对直线往复运动，工件或插刀作进给运动。
(8)磨削：用磨具如砂轮以较高线速度对工件表面进行磨削加工，磨具旋转作主运动，工件作进给运动。
切削加工方式还有珩磨、超精加工、拉削、推削、铲削、刮削等。以上切削方式中，用得最多的是车削和磨削。

❼ 什么是切削加工性能，有什么特点

切削加工金来属材料的难易程度称为切自削加工性能。一般由工件切削后的表面粗糙度及刀具寿命等方面来衡量。影响切削加工性能的因素主要有工件的化学成分、金相组织、物理性能、力学性能等。铸铁比钢切削加工性能好，一般碳钢比高合金钢切削加工性能好。金属材料的切削加工性比较复杂，很难用一个指标来评定，通常用以下四个指标来综合评定：切削时的切削抗力、刀具的使用寿命、切削后的表面粗糙度及断屑情况。如果一种材料在切削时的切削抗力小，刀具寿命长，表面粗糙度值低，断屑性好，则表明该材料的切削加工性能好。另外，也可以根据材料的硬度和韧性做大致的判断。硬度在170~230HBW，并有足够脆性的金属材料，其切削加工性良好；硬度和韧性过低或过高，切削加工性均不理想。

❽ 切削加工的发展是什么

春秋战国时期是中国的早期铁器时代。当时铁制工具除用于农业、回矿业、冶金、锻答铸业之外，还用于木、石等的切割和加工，甚至用于在铜器表面进行刻划。中国青铜锯在商代已经发明，到战国时期随着铁器的广泛使用，出现了铁锯。随着铁锯的齿形、材质、结构不断完善和发展，至秦汉时期青铜锯逐渐不用了。春秋战国时铜锯的齿形虽有相当数量为等腰三角形，但直角三角形齿（适用于横割木材）的锯明显增多，还有近似锐角三角形的锯（适用于纵割木材），如图2-17所示。战国时期还有一边齿大、一边齿小的双刃锯，大齿用于锯大材料和软材料，进行粗加工、纵割，小齿用于锯小材料和硬材料，进行细加工、横截。锯的进步表明切削加工工艺的发展。
从春秋战国到西汉中期，是生铁和熟铁并用、平行发展的早期铁器时代。铁器首先在手工工具和农具方面代替了青铜工具。熟铁硬度低，易塑性变形，生铁太脆，钢则强度、硬度、韧性等综合性能好，只有钢才能最终取代青铜。

❾ 切削加工有哪些形式

切削加工就是指
用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
楼主想要了解的是不是切削加工的分类

金属材料的切削加工有许多分类方法。常见的有以下3种。

按工艺特征区分
切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对运动形式。按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

按切除率和精度分可分为：
①粗加工：用大的切削深度，经一次或少数几次走刀从工件上切去大部分或全部加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，一般用作预先加工，有时也可作最终加工。
②半精加工：一般作为粗加工与精加工之间的中间工序，但对工件上精度和表面粗糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。
③精加工：用精细切削的方式使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等。精加工一般是最终加工。
④精整加工：在精加工后 进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。
⑤修饰加工：目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。
⑥超精密加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术领域中需要某些特别精密的零件，其精度高达IT4以上，表面粗糙度不大于 Ra 0.01微米。这就需要采取特殊措施进行超精密加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。

按表面形成方法区分
切削加工时，工件的已加工表面是依靠切削工具和工件作相对运动来获得的。
按表面形成方法，切削加工可分为 3类。
①刀尖轨迹法：依靠刀尖相对于工件表面的运动轨迹来获得工件所要求的表面几何形状，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。刀尖的运动轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对运动。
②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终表面轮廓相匹配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。此时机床的部分成形运动被刀刃的几何形状所代替，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。由于成形刀具的制造比较困难,机床-夹具-工件-刀具所形成的工艺系统所能承受的切削力有限，成形法一般只用于加工短的成形面。
③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成运动，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间保持确定的速比关系，所获得加工表面就是刀刃在这种运动中的包络面。齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包括成形磨齿）等均属展成法加工。

❿ 1:切削加工的基本概念及其所具备的特点是什么 2:切削加工如何分类 3：简述切削用量的三要素及其含意

切削加工是指用利刀具将毛坯上多余的金属材料切除，从而使工件达到规定精回度和表面质量的机答械加工方法。按照工艺特征分车削、铣削、刨削、插削等；按材料切除率和加工精度分为粗加工、半精加工、精加工、精整加工和修饰加工等；按表面形成方法分为刀尖轨迹法、成形刀具法和展成法。切削用量的三要素：切削速度---切削刃上选定点相对于工件沿主运动方向的瞬时速度；进给量----主运动的一个循环或单位时间内刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称为进给量；背吃刀量----在通过切削刃上选定点并垂直于该点主运动方向的切削层尺寸平面中，垂直于进给运动方向测量的切削尺寸