什么高速加工

① 高速加工中温度和速度是什么样的关系

高速加工作复为模具制造中最为重要制的一项先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速加工的应用得到了解决。 其切削速度、进给速度相对于传统的切削加工，

② 高速加工真正的定义是什么

超高速加工技术是指采用超硬材料的刃具，通过极大地提高切削速度和进专给速度来提属高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。超高速加工技术主要包括：超高速切削与磨削机理研究，超高速主轴单元制造技术，超高速进给单元制造技术，超高速加工用刀具与磨具制造技术，超高速加工在线自动检测与控制技术等。
超高速加工的切削速度范围因不同的工件材料、不同的切削方式而异。目前，一般认为，超高速切削各种材料的切速范围为：铝合金已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达150~1000m/min，纤维增强塑料为2000~9000m/min。各种切削工艺的切速范围为：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min，钻削200~1100m/min，磨削250m/s以上等等。

③ 实现超高速切削加工的关键是什么有何特点

超高速切削加工意指：在高速切削阶段，当切削速度超过切削温度最高“死版谷”区域后，继续提高切削速权度反而会使切削温度明显下降，切削力随之减小。对大多数工件材料，超高速切削加工时实际所用切削速度高于常规切削速度的五倍乃至十几倍。目前超高速加上主要包括超高速切削（主要是超高速铣削和超高速镗削，而超离迷钻削和超高速车削较少）、超高速磨削和超高速切割。

超高速切削力加工具有以下重要特点：

1)整体加上效率可提高几倍乃至十几倍，而且可使零件加上成本降低。传统切削加工中，辅助时间占据了工件制作时间的主要部分，析实际有效切削时间较少。在超高速切削加工中，较高的自动化使得辅助时间和空行程时间大大减少，实际有效切削时间占据了上件制作时间的主要部分。

2)可获得较高的加上精度。对于大型框架件、薄板件和薄壁槽形件的高效高精度加工，超高速铣削加上是目前唯一有效的方法。

3)可获得较高的加工表面完整性，亦即可获得低损伤的表面结构状态和保持良好的表面物理性能、机械性能。

4)加上能耗低，节省制造资源。

5)能有效抑制或减小切削振动影响，降低加工表面粗糙度。

④ 高速加工中心有什么优势特点

高速加工复中心，不断提高的工作性能制是模具制造业得以高效和高精度加工模具的重要前提。在驱动技术的推动下，涌现出结构创新、性能优良的众多不同类型的高速加工中心。
高速加工中心的优点：
五轴高速加工中心在价格上要比三轴加工中心高很多，据五轴加工中心与三轴加工中心进行价格比较，五轴要比三轴的价格约高50%。五轴高速加工中心价格虽高，但这种高档机床特别适合用来加工几何形状复杂的模具。
五轴加工中心在加工较深、较陡的型腔时，可以通过工件或主轴头的附加回转及摆动为立铣刀的加工创造最佳的工艺条件，并避免刀具及刀杆与型腔壁发生碰撞，减小刀具加工时的抖动和刀具破损的危险，从而有利于提高模具的表面质量、加工效率和刀具的耐用度。用户在采购加工中心时，是选用三轴加工中心还是五轴加工中心，应根据模具型腔几何形状的复杂程度和精度等要求来决定。
从高速加工中心不断创新的过程中可以看出，充分利用当今技术领域里的最新成就，特别是利用驱动技术和控制技术的最新成果，是不断提高加工中心高速性能、动态特性和加工精度的关键。

⑤ 高速加工中心是如何个高速发与普通的对比

高速加工中心是指主轴转速高(一般15000rpm以上），快移速度快（一般专60m/min以上），切属削速度快（一般24m/min以上），这样加工效率高，光洁度好，工件受切削力影响变形小。适合切削薄壁件，广泛用于航空航天、军工、医疗器械等领域。现在真正国产最高速的加工中心应该是南通机床的VH1100,快移达到120m/min;主轴转速24000rpm；切削速度最高达60m/min.

⑥ 怎样的速度范围下加工属于超高速加工

超高速抄加工的切削速度范围因不袭同的工件材料、不同的切削方式而异。目前，一般认为，超高速切削各种材料的切速范围为：铝合金已超过1600m/min，铸铁为1500m/min，超耐热镍合金达300m/min，钛合金达150~1000m/min，纤维增强塑料为2000~9000m/min。各种切削工艺的切速范围为：车削700~7000m/min，铣削300~6000m/min，钻削200~1100m/min，磨削250m/s以上等等。
超高速加工技术是指采用超硬材料刀具磨具和能可靠地实现高速运动的高精度、 高自动 化、高柔性的制造设备，以极大地提高切削速度来达到提高材料切除率、加工精度和加工质 量的现代制造加工技术。
它是提高切削和磨削效果以及提高加工质量、 加工精度和降低加工 成本的重要手段。 其显著标志是使被加工塑性金属材料在切除过程中的剪切滑移速度达到或 超过某一域限值，开始趋向最佳切除条件，使得被加工材料切除所消耗的能量、切削力、工 件表面温度、

⑦ 高速钢要用什么工具加工

热处理后的高速钢硬度高，动辄HRC65以上，用立方氮化硼CBN刀具，可以车代磨，硬车加版工，不过也看加权工余量，BN-S20整体刀片适合粗加工，BN-H10复合片适合精加工，BN-H21适合断续较严重的工况，选刀具前都需要提前告知硬度、余量等具体信息。还有什么疑问可追问。

⑧ 钻攻中心与高速加工中心的区别是什么

在一般情况下，生产加工中心的厂家都会生产钻攻中心，但是专门生产版钻攻中心的厂家就不一定会权省产其余型号的加工中心。钻攻中心本质上来说是属于立式加工中心的一种机型，因为钻攻中心本身就是从立式加工中心衍生出来的。那么今天台诚数控就带大家一起来了解一下这两者之间的相同点和不同点。
加工中心指的是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状的高效率自动化机床。相信这些大家也都比较了解，这里就不做更多得叙述。“钻攻中心”从名称上分析是“钻”：钻铣或是钻孔，“攻”：攻牙，“中心”：加工中心。（全称大致有几个：“钻铣攻牙中心”“钻孔攻牙中心”“钻铣加工中心”“钻铣中心”）。也是由传统的金属切削机床-电脑锣（加工中心）衍生出来的，所以从结构上看钻攻中心和高速加工中心是相同，钻攻中心和高速加工中心同样拥有钻孔攻牙和高速铣的功能，钻攻中心在“钻攻”的优势胜于高速加工中心，并且高速铣快速移动进给也快于灵活高速加工中心，但是型号少行程也较小于高速加工中心，并且切削力度上逊于高速加工中心。

⑨ 高速加工需要具备哪些工艺条件

首先切削效率成倍提高；其次高速切削有利于提高产品质量，降低制造成本，缩短交货周期。
高速切削技术是包括高速切削机床，高性能刀具技术，高速切削加工理论及工艺等诸多相关技术的一项综合技术。
高速切削技术（HSC）
通常认为采用的切削速度和进给速度比常规加工速度高5——10倍的加工方式就是高速加工。并非普通意义上的采用大的切削用量来提高加工效率的加工方式。而是采用高转速，快进给。小背吃刀量和小进给量来去除余量。完成零件加工的过程。包括
高进给速度的高效加工工艺（HPM）和高生产率加工工艺（HSM）的高速切削技术。
切削加工时，切削温度随切削速度升高而很快提高，但到一定速度后，因切屑带走的热量随切削速度的提高而增加，切削温度升高逐渐很慢，直至很少变化；随切削速度的进一步提高，切削温度达到峰值后反而下降，到达一定值后就与普通切削具有一样的温度，而切削速度却高出很多。
高速切削对刀具性能的要求。
刀具材料
○1优异的高温力学性能，要求刀具在高温下保持高的高温强度，高硬度及抗热冲击性。在加工导热性差的零件时，还应具有良好的导热性能，以利于切削区热的迅速传出降低切削区温度。
○2良好的化学稳定性，减小高温对化学作用的催化作用，保持刀具材料在高温下优异的抗黏结性能和抗扩散性能。
○3高可靠性。由于刀具材料组分和结构的分散性，刀具的静 动态性能会有一定的差别，同时刀具在使用过程中的磨损与破损，将会影响刀具的寿命、质量稳定性、切削刃重复定位精度，因此，应具有高的可靠性。
目前适合进行高速切削的刀具材料有金刚石(PCD)、立方氮化硼（PCBN）、陶瓷、金属陶瓷、涂层硬质合金和超细晶粒硬质合金等。
刀具结构
在高速切削中，刀体结构和刀片夹紧结构都受到很大的离心力作用，因此刀具在结构设计上应充分考虑高速切削加工的特殊性，刀体材料重量要轻，要考虑刀具的动平衡性，刀具/刀片的夹紧应可靠。
工具系统
○1高的几何精度和装夹重复精度；
○2装夹刚性要好，传递转矩大，体积小；
○3静 动平衡性好，高速切削振动小，装夹刀具后能够承受高的加减速和集中应力，安全可靠。
刀具的安全性
在高速切削时，刀具的转速在10000——20000r/min以上，此时，刀体、刀片及刀片的夹紧零件受到很到离心力的作用，当转速达到某一临界值时，足以使夹紧螺钉断裂，刀片甩出，甚至整个刀体破裂。
刀具的平衡
刀具或工具系统由于结构的不对称或制造，组装的误差带来的偏心，相对于回转中心会存在不平衡量。在高速旋转时会产生周期的径向跳动力。作用在主轴的轴承系统，甚至传递至机床的其他部位，影响加工质量。刀具寿命和机床的性能。为此，对高速旋转刀具的许用平衡量，最高使用转速做出了规定。

⑩ 数控机床里面的高速加工中心，是什么概念啊

高速机是未来的行业趋势 用机床的高移动速度和高转速实现高速加工 现在专的高速机一般属各轴快速定位速度36000-50000，转速在15000-60000一般上20000的主轴都是电主轴 高速机的重切削能力不强 现在各品牌正在逐步解决重切削的问题