如何提高加工质量

Ⅰ 如何提高加工质量和生产效率

生产率是衡量一个企业的生产要素（资源）使用效率的重要尺度，即在材料、劳动力和生产设施等方面花费相同的成本，能够生产多少产品。对于制造业企业来说，有效的提高生产效率是降低生产成本的关键。

一．解除瓶颈生产工序：这是最简单的一招，但也是最厉害的一招，我自己的“名言”是，“把简单的招式练到极至就是绝招”。有一句格言：“瓶颈工序决定最大产能”。众所周知，均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。因此，抓住瓶颈工序的生产节拍,不断予以改善，是提升效率最重要的法宝。

旧的瓶颈解决，新的瓶颈又产生，不断消除瓶颈，持续推动组合优化，实现生产效率大提升。

那么，如何有效解除瓶颈工序呢？常采用的是解除瓶颈五步法：①.找出系统的瓶颈;②.决定如何挖尽瓶颈的潜能;③.给予瓶颈最优质的资源支持;④.给瓶颈松绑（绕过、替代、外包）;⑤.假如步骤四打破了原有的瓶颈，那么就回到步骤一,持续改进,重新寻找新瓶颈。

二．实施绩效、计件薪酬：记得一位管理大师曾说过：“如果一家企业员工的固定工资超过70%，这家企业就已经离死亡不远了”。这句话很容易理解，因为“旱涝保收”的员工根本就不可能有积极性，我们经常讲的一句俏皮话是“计时不要脸（摸鱼），计件不要命”。

实际上，管理就是利益分配，分配得好就是双赢和多赢。我曾到过一家上万人的企业，他们企业内部有10多名IE工程师，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上来。我的说法非常简单，“现场效率改善不是牺牲员工利益达成公司的利益，这样的改善注定会失败”。意思是：“IE工程师是研究如何让员工做得更快更好，但员工做得更快更好相对于来讲就更辛苦，员工更辛苦如果工资没有上涨他肯定就不干了”。

实际上，生产管理最宝贵的财富是员工，员工的核心是激励，激励的重点是满足员工的需求。

生产现场作业部分（比如说点焊，焊锡等加工工序）必须采用计件制。在以往的咨询经历中，实施计件薪酬后产能效率一般都能提升10%以上。计件本来就是一种合理的薪酬方式，它鼓励员工多做多得，这样不仅能调动员工的积极性，更能提高现场的工作效率，确保流水线不待料,断料发生,降低生产成本。当然，实施计件薪酬，要重点解决以下六个问题：①.不良品返修、②.补制数量、③.新员工培训、④.计件单价核算、⑤.标准产能的合理化、⑥.生产线主管分工的合理性与公平性。

目前企业的生产管理形态不适合实施计件工资，那么在某些工位上，如果把生产现场的秩序再理顺一下，工作方法再改进一点（减少不必要的工作步骤，或使必要的操作用最迅速、最安全、最舒适的方法完成），那么提高我们工作效率、提高生产率实施绩效奖金制度则是必须的，而这时重点要关注的则是：①.考核项目、②.计算方式、③.项目内涵、④.目标权重、⑤.项目配分、⑥.评分规则、⑦.数据来源、⑧.考核周期、⑨奖金额配置。

三．鼓励员工自检与互检：在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。

“品质是制造出来的”这个道理谁都懂，但如何执行很多人就不懂了，我们的做法是有两点：

一．员工自检，员工在生产过程中要做到：①.“确认上道工序零部件的加工质量”;②.“确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量”; ③.“确认交付到下道工序的完成品质量”。

二．员工互检，一般有两条质量管理原则：第一原则，当第一道工序给第二道工序提供产品的时候,如果第二道工序检测出存在不良产品,比如提供10个产品 ,被第二道工序检出来9个是合格的,1个不合格,那么,第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人，是成几何数递增的。第二个原则，在第一道工序给第二道工序提供产品之后，如果第二道工序没有检出已经存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的奖金……

通过设计一系列制度，让员工做好自检与互检，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削减品质检验员。

Ⅱ 如何提高零件的加工质量

通过对零件的加工处来理来提高零件的源加工质量
比如说在对零件做切割加工和时，硬度合适范围在160HBS-230HBS之间，可以通过热处理或者冷处理塑形变形来达到要求
可以先正火做预处理然后淬火低温回火后精加工来达到加工标准

Ⅲ 如何提高机加工产品质量

我是做ehs的，但14001体系与90001体系基本架构都是类似的，只是关注点不同而已；
我简单阐述如下：质量体系也是按照pdca的流程，来进行的！
p：计划，在生产中就是明确设计要求（包括图纸三级确认以及对图纸进行准确标注）；
d：做，生产中包括：作业指导书明确作业内容与方式方法、人员资质技能培训、沟通（问题反馈）、设备定期检验确保设备符合要求、来料检验等等
人、机、料、法、环
五个方面；
c：检查检验，生产中检查（自检与他检）、统计不良产品率等
a：改进提高，分析检查检验的结果、员工反馈的问题、客户（下道工序）反馈的问题，提出改进计划，改进提高！
简单阐述如上，也不知说明白了没有！有问题，咱们再探讨吧！

Ⅳ 如何提升食品加工企业的质量管理

中小企业是县域经济发展的一支重要力量，是构造市场经济的主体，同时也是解决就业压力、促进经济稳步发展的基础。中小企业的产品质量优劣，与经济发展和社会稳定息息相关。对此，就部分中小企业质量管理的现状从企业的标准化、质量检验、计量检测、特种设备使用、产品质量安全等几个方面入手进行了调研和探讨，从而探寻在质量管理中存在的问题及对策。

一、中小企业质量管理存在的主要问题

1、质量管理发展滞后

大部分中小企业都是从小家庭作坊转变而来的，经营管理经历了一个从不规范到规范，不完善到完善的发展过程。质量管理在很多企业中未能得到高度重视，对产品质量的控制还处于初期阶段。比如，有些中小型企业对原材料无自检能力，只能靠供货方的“质检单”，至于原料是否与所附的“质检单”一致，根本无法核实。对于第三方的公正检验，企业则认为耗时耗力，增加成本。从而造成产品合格率低反而既增加了成本，又降低了市场竞争能力。

2、片面追求利益最大化

企业经营是为了创造利润，这本无可厚非，但是部分企业无检验室及检验人员，有检验室的企业不开展检验工作，不能保障所出厂的产品是合格的产品，个别企业为了及时供货、满足客户，对存在瑕疵的、甚至不合格的产品随意放行，可见个别中小企业对质量问题认识欠缺之一斑。“质量是企业的生命”，在某些企业只是一句空话。企业主受自身思想、文化、社会环境的影响严重，只重眼前利益，质量管理意识淡薄直接导致了降低质量和利润下降的恶性循环。

3、质量管理意识落后

从具体情况看，大部分中小企业都设有企业内部检验室，配备了必要的检测设备，但很多设备使用率极低，大部分都处于“冬眠”状态。设备的购置就是为了发证考核的需要，一旦过关就束之高阁。很多企业暴露出一种思想：“产品每批都要自检，还要搞好各种记录，这些都是大企业的事情，不如将这些精力投入到生产一线见效快。”中小企业因为大都是个体私企，具有决策灵活机动，市场反应快的优势，但其负面效应就是由于缺乏约束，一味迎合市场，却忽视了内部质量管理。很多企业形式主义严重，比如，个别企业通过ISO9000质量管理认证目的是为了招标销售，提高知名度。然而，在质量管理工作中不按ISO9000标准执行，这就使之陷入“温水煮靑蛙”的陷阱。质量方针、质量目标、质量策划、质量保证、质量改进等质量管理关键点，都得不到很好的质量管理控制，既造成了资金的浪费，也失去了企业的诚信和把握市场的良机。

4、质量标准存在误区

很多企业认为：顾客需要就是标准，生产的产品再好，没有人购买也是废品。这一观点从一个侧面反映了市场的巨大影响力，但却混淆了市场需要和质量标准的概念。片面认为按市场需求组织生产就可以不执行产品标准，造成“有标不依，无标生产”的局面。一些中小企业总是跟在别人后面，简单重复和模仿，缺乏创新。还有一些小型生产企业，采取买样拆解，“照葫芦画瓢”的方式组织生产，技术含量极低，受市场冲击极大。缺乏标准的自主创新。更有甚者，一些企业主对标准为何物都是一知半解，讲起标准执行情况更是不知所云，对无标生产也是不以为然。

二、中小企业管理存在问题的原因

1、质量控制能力差，不能实施有效管理

突出的表现形式为，质量观念淡薄，认识不全面，以为低成本、快产出才能实现利润最大化。产量第一、质量第二，质量管理上功夫下的浅，控制质量水平低，用简单的包退、包换解决质量缺陷的问题。此外，一些中小企业的员工文化基础较差、素质较低，大多数没有经过专业技术的培训，这也直接导致质量管理渠道不畅通，形成“中梗阻”，管理失效。

2、未能建立起行之有效的质量管理及保证体系

所谓质量管理体系是指企业内部建立的、为保证产品质量或质量目标所必需的、系统的质量活动，它根据企业特点选用若干体系要素加以组合，加强从设计、生产、检验、销售、使用全过程的质量管理活动，并予制度化、标准化，成为企业内部质量工作的要求和活动程序。是企业为生产出符合合同要求的产品，满足质量监督和认证工作的要求，对外建立的质量体系。

部分企业产品比较简单，直接采用设计图样组织生产，技术含量较低，没有质量管理控制记录，缺少制度、规程制约，质量控制简单，另外，企业主对质量体系理解的巨大差异，也是导致体系无法运行的重要原因。有组织，有目标的质量培训和指导迫在眉睫。

3、自检能力差，硬件投入严重不足

很多企业不能实现自检的是因为，没有检测或实验设备，或设备的量程或精度达不到检测、实验的要求，这无疑是质量管理的软肋。更重要的是企业采用标准低品，不能采用国际标准和国外先进标准提升产品质量档次。即使拥有检验检测设备和采用相对较高标准的企业，对运用检验检测把控产品质量的忽视程度也非常严重，使得设备和标准成为了“壮门面”的“摆设”，即便检验也是多少局限于外观、外型尺寸，甚至检验检测设备无人能够正确操作。再有就是只重出厂把关，忽略过程控制，往往一个工序的瑕疵未能及时发现，导致整个产品的报废，反而使成本大大增加。

三、提高中小企业质量管理水平的思路和对策

1、提高质量意识，加强引导和培训

首先，企业作为产品质量第一责任人，要确保进厂原料符合标准、生产加工符合法律法规和各项技术规范的要求，必须保证进入市场的产品百分之百合格，符合标准，符合安全要求。企业对产品生产链要以更严格的标准、更负责的态度来要求，生产出让大家放心的产品，这既是企业对消费者的责任，也是企业发展的根本。

第二，质量管理需要好的环境支持。没有人能相信一个不注重质量、生产设备落后的企业能生产出好的产品，建立强烈的责任管理机制和员工素质的普遍提高是质量管理的坚实基础。

第三，注重培训必不可少。对员工进行及时和有针对性的培训，把培训作为职工的福利而不是负担。提高生产技能及质量意识，质量观念深入人心。制定系统、全面的培训计划，对员工不同阶段采取不同的培训方式，循序渐进，有的放矢，破解中小企业员工素质偏低的难题。

2、加强企业标准化管理

“没有规矩，不成方圆”，针对目前一些中小企业对标准化工作的模糊认识，加强引导，真正发挥标准的规则作用，通过对标准的制定、发布和实施的“标准化” 过程实现改进产品、过程和服务的适用性。

“得标准者得天下”，把企业标准化工作是企业管理的基础性工作来抓，鼓励企业采用国际标准和国外先进标准，制定严于国家标准的企业标准。只有掌握了标准的话语权，才能占得先机，拔得头筹，利于不败之地。一是主动制定企业标准化战略，规划未来参与国家、国际标准化活动的发展重点，为企业参与国家、国际标准化活动起到引领作用。二是主动争夺“话语权”，积极开展参与标准的制定，特别是在区域性产品上更要，掌握该领域地方、行业乃至国家标准制定的主导权。三是积极开展标准化人才队伍的建设，通过标准化工作与技术发展的有机结合，培养标准化方面的领军人才，提高我市标准化人才队伍的整体水平。

3、结合实际，建立起适合自身特色的质量管理体系

作为一个卓越的质量管理方式，ISO9000质量管理体系已经被实践证实其先进性，但在执行中却是良莠不齐。甚至流于形式、“两层皮”。这不仅不能提高企业质量管理水平，反而成为一种负担。因此，企业要根据自身特点开展质量管理活动，建立起有自身特色的质量管理体系，并不是一味模仿别人的管理模式。只有建立起与自身情况相符的质量管理模式，做到为我所用，从大量的质量信息中获得有价值的信息，从而从质量的提高中获得效益。

对建立起质量管理体系的中小企业，鼓励其积极按体系要求开展工作，严格执行各种程序，做到持续改进。对于那些未建立质量管理体系的中小企业积极引导参照成功的模式求建立起适合自己的管理体系。将质量管理融入企业整体管理之中，与其它管理手段有机结合，确保质量管理体系的有效、高效和实效。没有能力通过ISO9000认证的，不必强求，重在简单实用、切合实际。

质量改进是没有止境的，它是一次旅程，而非目的地。运用PDCA循环（计划、执行、检查、处理），提高产品质量，改善管理方法，形成提高与改进的良性循环

4、严格过程控制，努力提高质量保证能力

质量管理中检验是基础，过程控制是核心。过程控制贯穿于生产和技术的全过程，它包括了产品的设计过程控制、制造过程的控制和使用过程的控制。其中，制造过程是产品形成的直接过程，对于大多数没有设计能力的中小企业至关重要。产品合格与否直接取决于对生产过程的有效控制，必须做到三不放过，即：造成不合格品的责任人未受处理不放过；不合格原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过。

另外，原材料及外协件的质量，也起着决定性作用。因此，建立一整套的自检和委托检验体系是打破凭关系进货，靠经验判别的不二法门。只有科学的检验和判定，才能规避人为失误带来的风险。

5、建立行业协会，发挥行业自律作用

近几年，各地中小型企业不断发展壮大，产品多种多样，特色产品已形成区域化、行业化、规模化生产。所以，充分发挥行业自律有着举足轻重的作用。一是事前提示，从企业成立之初，就把涉及质量管理的信息以《提示卡》的形式，一次性告知，使企业心中有数；二是事中督促，通过《承诺书》、《质量记录》等形式对企业质量活动进行约束；三是事后督查，通过巡查员、协管员、信息员监督的合力，对企业行为全面掌控。针对小作坊，小、散、乱的特点，将其集中在一起，统一管理，建立了质量放心园区，全过程管控，发挥部门监管和行业自律的合力。

6、加强宏观管理，建立灵活便捷的质量控制平台

当今社会发展速度一日千里，特别是在当前金融危机的背景下，很多大型企业相继倾覆，中小企业面临的处境可想而知。改变中小企业在质量竞争中单打独斗的被动局面，笔者认为政府和相关职能部门必须承担信息交换、微观检测和宏观监管三项职能。

首先，搭建资源共享的信息交换平台。建立一个包括设计、制造、使用反馈在内的生产和流通领域信息总平台，有专人收集、汇总、归纳、分析质量信息，在分门别类的与各行业的子平台对接，使全国乃至全世界的质量信息为所有企业共享。

第二，加强微观质量的宏观管理。充分发挥质量监督部门在检验检测资源优势，推广进厂检验、环节控制、出厂检验、型式试验，采取灵活多变的形式，将检验检测资源为社会服务，为企业服务。也可以鼓励企业互助合作，在质量监督部门的指导下建立联合实验室，以最小的投入获得最大的产出和回报。

第三，用科学的监管营造公平竞争的市场环境。一是及时发布质量信息和监测预警，变事后检验为事前技术服务；二是开展质量调查和竞争力指数测评，编写质量状况白皮书，为政府宏观决策提供参考；三是，加大打击力度，对人为质量安全事件严厉查处，维护合法经验者权益。四是，建立“质量管理市长奖”，对建立较为完善的质量管理体系和质量管理体系有较大进步和提高的给予经济上的奖励，政策上的支持，特别是荣誉上的鼓励。
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Ⅳ 怎样提高机械加工车间员工的质量意识

1、要靠健全的制度约束，实行奖罚分明，严格执行首件必检制度，对违反者实内行重罚。2、分解质量容目标，与个人收入挂钩，促进自检、互检制度的落实。3、经常灌输质量第一的观念，形成质量为先的风气。4、设立专职质检员，起到对员工的“帮、教、管、卡”作用，利用质检单结算工资，将质量情况与个人收入挂钩。

Ⅵ 论如何提高机械加工质量

1.选用设备要确保精度 2.要制定满足工艺要求的工艺 3.选用的刀具、辅助设施要合理 4.员工的素质要高 5.加工过程工程能力确保CPK值在1.33以上

Ⅶ 如何提高切削加工的精度

一、提高切削质量的途径
切削加工质量主要是指工件的加工精度（包括尺寸、几何形状和各表面间相互位置）和表面质量（包括表面粗糙度、残余应力和表面硬化）。随着技术的进步，切削加工的质量不断提高。18世纪后期，切削加工精度以毫米计；20世纪初，切削加工精度最高已达0.01毫米；至50年代，切削加工精度最高已达微米级；70年代,切削加工精度又提高到0.1微米。影响切削加工质量的主要因素有机床、刀具、夹具、工件毛坯、工艺方法和加工环境等方面。要提高切削加工质量，必须对上述各方面采取适当措施，如减小机床工作误差、正确选用切削工具、提高毛坯质量、合理安排工艺、改善环境条件等。
二、减小机床工作误差
通常采用的方法有：①选用具有足够精度和刚度的机床。②必要时可以采取补偿校正的方法，如在螺纹磨床或滚齿机上，根据事先测得的机床传动链误差加装误差校正装置，以校正机床的传动系统误差。③采用机床夹具来保证加工精度，如利用镗模加工箱体上的孔系，使孔距精度由镗模决定而不受机床定位误差的影响。④防止机床热变形对加工精度的影响。⑤消除机床内部振源和采取隔振措施，以减少振动对加工精度和粗糙度的影响。⑥提高机床自动化程度，如采用主动测量或自动控制系统，以减少加工过程中的人为误差。
三、正确选用切削工具
应采用耐磨性好的刀具，合理选用刀具几何参数，并仔细地研磨刃口，使其光滑而锋利。例如用磨具加工，一般选用较细、较硬磨粒的磨具，砂轮要正确和及时地修整。
四、提高毛坯质量
工件毛坯要具有均匀的材质和加工余量，同时采用适当的热处理，如时效处理、退火、正火、调质等措施以消减内应力，并改善材料的切削加工性。
五、合理安排工艺
采用合理的工艺程序；正确选用切削用量，以减小切削力和切削热的影响，并防止产生自激振动；严格选用经过长期检测的切削油配方，使切削油对切削区进行充分冷却和润滑；选择工件的安装定位基准和夹紧方式时，注意减小安装误差和工件变形。
六、改善环境条件
保持加工环境清洁；对外部振源和热源采取隔离措施；精密加工在恒温、恒湿和防尘的条件下进行。

Ⅷ 如何提高机械加工质量

机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小. 几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值， 与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。 加工精度通常包括尺寸精度. 形状精度和位置精度等方面的内容， 尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围， 形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差， 位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度. 垂直度. 同轴度等相互位置误差。 由于加工机械的性能. 技术方法. 生产条件等因素的不同影响， 机械加工出来的相关零件在其尺寸. 形状和表面相互位置参数与理想参数总是存在一定的偏离误差， 在数值上通常采用加工误差的大小来表示加工精度。机械元件的加工精度和表面质量等加工质量. 是保证相关机械产品装配质量的基础， 加工误差的大小反映了加工精度的高低。
一、机械加工产生误差主要原因
1.机床磨损及几何误差对加工精度的影响
（1）主轴回转误差
加床存在的主轴回转误差将对工件的具体性状以及工件加工的具体位置造成最为直接的影响。 主轴的回转误差可以被分解为径向与轴向跳动以及主轴角度摆动，在具体的加工工作中受加工工件具体表面位置的不同以及主轴回转误差变现的不同，而导致的加工误差也各有不同 。比如，在进行工件加工时，由于主轴存在径向跳动误差，此时便会处于加工状态下的工件的外圆或是内孔的精度造成一定影响，但主轴的跳动误差却不会对工件的端面加工造成不利影响 。在机床主轴所存在的三种误差表现形式当中，主轴的角度摆动误差与主轴的径向跳动误差对工件加工精度的影响较为相似，主轴这两种误差表现形式对工件加工精度影响的差别主要体现在，主轴的角度摆动误差除对加工工件表面的圆度产生影响之外，还会对加工工件表面的圆柱度带来一定程度的影响。
（2）导轨误差
机床中导轨主要起着承载和导向的作用，它既是运动的基准，也是确定机床主要部件相对位置的基准，因此它的误差会对工件的形状精度产生直接的影响。导轨在水平面的直线度误差，会直接反映在工件表面的误差敏感方向，即法线方向，加工精度受其影响的程度最大；而导轨在垂直平面内的直线度误差则相对影响较小， 甚至可以忽略不计；前后导轨平行度误差会造成在运动过程中工作台的摆动，刀尖的运动轨迹则为空间曲线，从而导致工件形状的误差。
（3）传动链的误差
工件在切削的过程中，其表面的成形运动是靠一系列的传动机构实现的。该传动机构包括齿轮.螺母.蜗杆.丝杆等传动元件。 由于这些元件会在装配.加工以及使用过程中产生磨损而导致误差，所以就导致传动链的传动误差。传动线路越长.传动机构越复杂，传动误差就会相应的越大。影响工件表面加工精度的误差因素中，主要因素就是机床的传动链误差。
2.刀具.夹具的误差
刀具种类的不同，对于加工精度的影响程度也不同， 普通的刀具比如车刀.铣刀等，其制造误差几科对加工精度没有直接的影响；而定尺寸刀具的尺寸误差，则直接影响着工件的尺寸精度；成形刀具则会影响到工件的形状精度。刀具的磨损则直接影响到工件与刀具的相对位置，从而造成尺寸误差。此外，由于夹具是保证工件相对于机床刀具有正确位置，所以夹具对工件的位置精度有很大影响，夹具的磨损会造成工件定位的误差。
3.工艺系统受力变形导致的误差
（1） 切削过程中受力点位置变化引起的
加工误差。在切削过程中，工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化，引起系统变形的差异，使被加工表面产生形状误差。
（2）切削力大小变化引起的加工误差--误差复映。
工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，但它在尺寸. 形状以及表面层材料硬度上都有较大的误差。 毛坯的这些误差在加工时使切削深度不断发生变化，从而导致切削力的变化，进而引起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。 当然，工件表面残留的误差比毛坯表面误差要小得多 这种现象称为 “误差复映规律” ，所引起的加工误差称为“ 误差复映”除切削力外，传动力 .惯性重力 .夹紧力等其他作用力也会使工艺系统的变形发生变化，从而引起加工误差，影响加工精度。
4.工艺系统受热变形导致的误差
机械加工过程中，工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。因为工艺系统的热源分布不均匀，各个环节的材料和结构也不同，从而导致工艺系统各部分变形产生误差，破坏工件和刀具的运动关系和准确位置，最终产生加工误差。特别是精密加工，热变形误差占总误差的百分之四十到七十的比重。
（1）机床热变形
受到热源的影响，机床各个部分的温度会发生变化，因为机床构造的复杂性以及热源分布的不均匀，机床部件会发生不同程度的热变形，从而破坏了机床部件原有的互相位置关系，从而影响工件的加工精度。
（2）刀具热变形
虽然刀具在切削加工中受到的热量比例很小，但是因为其刀具的热容量和尺寸都很小，所以有很高的温升，最终会引起刀具的热伸长并最终导致加工误差。粗加工情况下可以不用考虑刀具的热变形影响，但如果是要求较高的工件，刀具的热变形则会对于表面形状误差产生影响。
（3）工件热变形
工件热变形主要是由切削热所导致的，其热变形的情况和加工方法以及是否受热均匀有关。 当工件均匀受热时，比如一些简单的车.磨轴工件的外圆，等到加工后冷却至室温，工件的直径和长度都会有所收缩，从而产生一定的尺寸误差；加工较短的轴套类或者盘类工件时，因为加工行程相对较短，就可以近似的认为沿工件轴向方向温升相同。而加工较长的工件时，工件开始走刀温度相对较低，从而变形也小。

Ⅸ 如何有效的控制产品质量和过程加工质量

首先要控制原材料，确定原材料没问题进行生产，加工过程中注意温度和产品顶出的时间保障零件的收缩变形量。

Ⅹ 如何提高机械加工质量

一、首先要理解加工表面质量的含义和主要内容：
加工表面质量是指由一种或几专种加工属、处理方法获得的表面层状况（几何的、物理的、化学的或工程性能）
加工表面质量的主要内容：
（1）加工表面粗糙度和波度
（2）加工表面层材料物理、机械性能的变化
二、提高表面质量的加工方法：
1.减少表面粗糙度值的加工方法
（1）可提高尺寸精度的精密加工方法
（2）光整加工方法（超精加工、研磨、绗磨、抛光）
2.改善表面层物理机械性能的加工方法
（1）机械强化（滚压加工、金刚石压光、喷丸强化、液体磨料喷射加工）
（2）化学热处理