什么是金属的切削加工
㈠ 什么是金属材料的切削加工性 良好的切屑加工性能指的是什么
切屑管理的意义在金属加工作业中越来越重要。切屑可以影响到工件的表面质量并有回可能损坏答刀具。因此，在新型刀具的开发工作中，必须重视切屑的生成和排屑问题。
在日常金属切削加工作业中，戴皮手套的设备操作工人用令人生畏的大铁钩把切屑从工件或刀具上生硬拽下来的情景越来越不多见了。但是，每个切削作业人员在实际工作中对此类情况还是屡见不鲜的。这就从另一个方面清晰地说明了切削作业中切屑管理的必要性。由于切屑不能自主地从工作区域里排出，在很多内加工范围内所不希望出现的作业中断的现象就成为了一种挑战。
切屑可以在与工件表面的接触和钻孔作业中造成很大的质量缺陷。在最严重的情况下，切屑还会卡在钻孔边缘和刀刃或基体之间，结果是加工过程受阻，甚至刀具发生断裂。除了这些影响之外，还存在着一种危险，即刀具受到高温和切屑锋利边缘的危害，造成本体磨损的结果。最后一点便是，在加工结束之后往往需要在工件上和加工空间里进行费时费力的切屑清理作业。单单就拿排屑槽来说，切屑的特性就在很大程度上决定了所需要花费的费用。
㈡ 金属切削加工中什么叫工艺系统刚性
工艺系统来刚度为了分析源计算工艺系统受力变形对加工精度的影响，而引入一个有用的概念——工艺系统的刚度。
当车刀切削工件时，在切削刃上和工件上的分别受到大小相等，方向相反的切削力的作用；而切削力的分力Fy 对加工精度的影响最大。在切削力的作用下，刀具（由于工艺系统的受力变形）和工件相对退让；设让刀距为y，则工艺系统在Y方向的刚度是：
κ=Fy /y
工艺系统刚度是等于机床、夹具、刀具及工件刚度的倒数之和的倒数。
所谓工艺系统刚度，是指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值： k=Fp/y
㈢ 什么叫金属切削加工常见的切削加工方法有哪些
金属切削加工就是利用工件和刀具之间的相对（切削）运动，用刀具上的切削刃切除工件上的多余金属层，从而获得具有一定加工质量零件的过程.常见的有车、镗、刨、铣、钻、磨等。
㈣ 金属切削加工的目的和意义是什么
金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律是一门学科。在设计机床内和刀具﹑制订机器零件的容切削工艺及其定额﹑合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时﹐都要利用金属切削原理的研究成果﹐使机器零件的加工达到经济﹑优质和高效率的目的。
㈤ 金属的加工性能通常意义上指什么和金属的切削加工性能、工艺性能有什么区别
金属的加工复性能(即工艺性能制)通常分为两个主要方面。
一个方面是可冷加工性能。主要包括可切削性(你问题中的切削加工性能基本上就是这个方面)、可冷变形性(可冲压性、可冷延展性等)。
另一方面是可热加工性能，主要包括可热变形性(可锻性、可铸性、可热冲压性和可热延展性)、可焊接性。
㈥ 金属切削加工的概念是什么
金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律是回一门学科。在设计机床答和刀具﹑制订机器零件的切削工艺及其定额﹑合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时﹐都要利用金属切削原理的研究成果﹐使机器零件的加工达到经济﹑优质和高效率的目的。其包括连续切削和断续切削两种切削状态。
金属切削加工是用刀具从工件上切除多余材料，从而获得形状、尺寸精度及表面质量等合乎要求的零件的加工过程。实现这一切削过程必须具备三个条件：工件与刀具之间要有相对运动，即切削运动；刀具材料必须具备一定的切削性能；刀具必须具有适当的几何参数，即切削角度等。金属的切削加工过程是通过机床或手持工具来进行切削加工的，其主要方法有车、铣、刨、磨、钻、镗、齿轮加工、划线、锯、锉、刮、研、铰孔、攻螺纹、套螺纹等。其形式虽然多种多样，但它们有很方面都有着共同的现象和规律，这些现象和规律是学习各种切削加工方法的共同基础。
㈦ 什么是金属切削加工
金属切削加工就是指利用切削刀具从金属工件上切除多余材料。
主要有：车加工，铣加工，刨加工，钻加工，镗，拉床，插床，滚齿等等加工方式。
㈧ 金属切削机床加工有什么特点
金属切削机床是用切削方法对金属毛坯进行机械加工，使之获得预定的形内状、精度和光洁度容的设备。由于金属切削机床在工业中起着工作母机的作用，因此，它的应用范围是非常广泛的。
金属切削机床的工作特点金属切削机床进行切削加工的过程是：将被加工的工件和切削工具都固定在机床上，机床的动力源通过传动系统将动力和运动传给工件和刀具，使两者产生旋转和（或）直线运动。在两者的相对运动过程中，切削工具将工件表面多余的材料切去，将工件加工成为达到设计所要求的尺寸、精度和光洁度的零件。由于切削的对象是金属，因此旋转速度快，切削工具(刀具)锋利，这是金属加工的主要特点。正是由于金属切削机床是高速精密机械，其加工精度和安全性不仅影响产品质量和加工效率，而且关系到操作者的安全。
㈨ 金属材料对切削加工的影响有哪些
金属材料对切削加工质量有影响。比如同样的加工切削条件，对于不同内的金属材容料，会有不同的表面加工质量。
金属材料对切削加工刀具寿命有影响。例如同样的加工切削条件，切削钢材与切削铝合金相比，刀具寿命就会下降很多。
不同的金属材料，切削加工的屑也不一样。比如同为铝合金，含硅较高的铸造铝合金，其加工屑就比较细碎，相对较易切削加工。而含硅较低的冲压铝合金，其加工屑就较长，不易短，容易缠在刀具上，影响加工质量。
㈩ 金属材料的切削加工都有哪些分类方法
切削加工是机械制造中最主要的加工方法。虽然毛坯制造精度不断提高，精铸、精锻、挤压、粉末冶金等加工工艺应用日广，但由于切削加工的适应范围广，且能达到很高的精度和很低的表面粗糙度，在机械制造工艺中仍占有重要地位。
随着机床和刀具的不断发展，切削加工的精度、效率和自动化程度不断提高，应用范围也日益扩大，从而大大促进了现代机械制造业的发展。
金属材料的切削加工有许多分类方法，常见的有按工艺特征、按材料切除率和加工精度、按表面成型方法三种分类方法。
切削加工的工艺特征决定于切削工具的结构，以及切削工具与工件的相对运动形式。因此按工艺特征，切削加工一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。
按材料切除率和加工精度，切削加工可分为粗加工、半精加工、精加工、精整加工、修饰加工、超精密加工等。
粗加工是用大的切削深度，经一次或少数几次走刀，从工件上切去大部分或全部加工余量的加工方法，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工效率高但精度较低，一般用作预先加工；半精加工一般作为粗加工与精加工之间的中间工序；精加工是用精细切削的方式，使加工表面达到较高的精度和表面质量，如精车、精刨、精铰、精磨等，精加工一般是最终加工。
精整加工是在精加工后进行，其目的是为了获得更小的表面粗糙度，并稍微提高精度。精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等；修饰加工的目的是为了减小表面粗糙度，以提高防蚀、防尘性能和改善外观，而并不要求提高精度，如抛光、砂光等；超精密加工主要用于航天、激光、电子、核能等需要某些特别精密零件的加工，其精度高达IT4以上，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。