车床加工价格怎么算
机械行业的加工报价并没有统一的公式，而是根据不同的情况不同的机械来分别计算的。具体方式如下：
一、以工时来计价的方法：
1、每小时15元：主要包括Z25钻床、CA6140车床、刨床、锯床这几种加工方式，以及钳工的大部分工作。
2、每小时20元：主要包括立铣床、卧铣床、线切割、大车床和龙门铣床等加工方式。 计时的单位从开始接受加工任务到完成整个工程验收合格结束。
二、根据零件、数量、精度的要求进行计价的方法：
1、铣床加工类的一般键槽加工。
（1）长宽比小于10：按照键槽宽度×5 来计算，最低为5元。
（2）长宽比超过10：按照长宽比×基价×0.1收取。如果对于未知有严格的要求×2来计算。硬度大于HRC40的材料加工按照基价×2计算。
（3）花键加工（长泾比小于5）：按照花键外径×0.8来收取，最低15元。
（4）一般齿轮类加工：模数×齿数×0.5元收取。
（5）一般平面加工类按每平方米1.5元收取，最低5元，一般镗孔加工按照孔直径×0.25收取。
2、钻孔加工一般材料。
（1）深径比不大于2.5倍直径25mm：直径×0.05。
（2）直径25—60mm：钻头直径×0.12，最小孔收费不低于0.5元。
（3）深径比大于2.5倍直径的一般材料：基价×深径比×0.4收取。
（4）对孔径精度要求小于0.1mm或对中心距要求小于0.1mm：基价×5计算。
3、车床加工类一般精度光轴加工。
（1）长泾比不大于10：工件毛坯尺寸×0.2计费，最低5元。
（2）长径比大于10：一般光轴基价×长泾比数×0.15。
（3）精度要求在0.05mm以内，或者要求带锥度：光轴基价×2收取。
（4）一般阶梯轴（风机轴、泵轴、减速器轴、砂轮轴、电机轴、主轴）：基价×2收取。
（5）阶梯轴带有锥度、内外螺纹：基价×3收取。
4、带锯加工类。
（1）一般圆钢、厚壁管、方钢截断：每平方米5元，最低5元。
（2）一般钢板切断、分条、开角：没平方米10元，最低10元。
⑵ 数控车床加工怎样计费
数控车床加工
收费的问题
一般有两种方法
一个是按工件
直接商量价格
另一个按工时计算
就是每小时收取多少费用
⑶ 数控车床的加工费是怎么算的
标准算法是：工时*每工时工资+应该分摊的固定费用，如（机器折旧费）。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
加工对象：
在五金加工中凡是能在普通车床上装夹的回转体零件都能在数控车床上加工。然而数控车床具有加工精度高、能做直线和圆弧插补以及在五金加工过程中能自动变速的特点，其工艺范围较普通机床宽得多。
数控车床刚性好，制造和对刀精度高，能方便和精确地进入人工补偿和自动补偿，所以，能加工尺寸精度要求较高的零件。此外数控车削的刀具运动是通过高精度插补运动和伺服驱动来实现的，再加上机床的刚性好和制造精度高，所以，它能加工对母线直线度、圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。对于圆弧以及其他曲线轮廓，加工出的形状和图纸上所要求的几何形状的接近程度比用仿形车床要高得多。
数控车床有恒线速切削功能，所以可以选用最佳线速度来切削锥面和端面，使车削后的表面粗糙度值既小又一致，加工出表面粗糙度值小而均匀的零件。
数控车床不但能车削任何等导程的直、锥和端面螺纹，而且能车变导程与变导程之间平滑过渡的螺纹。数控车床车削螺纹时主轴转向不必像普通车床那样交替变换，它可以一刀又一刀不停顿地循环，直到完成，所以数控车床螺纹的效率很高。
⑷ 车床加工工时费怎么算
付给受托单位的劳动报酬以及补偿受托单位耗用主要原材料以外的零星物料消耗。
加工费为专委托属加工单位按合同规定，付给受托单位的劳动报酬以及补偿受托单位耗用主要原材料以外的零星物料消耗，提料和送交成品的运杂费等。支付加工费分为预付加工费和结算加工费两种情况。
预付加工费为尚未收回加工商品之前，为解决受托单位资金困难而预先付给的部分加工费;；结算加工费为收回部分成品或全部成品，根据合同规定的加工费标准而支付给受托单位的加工费。
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车床加工要求规定：
1、装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带带动主轴回转行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧。同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。
2、根据工艺要求进行有关工步程序主轴转速、刀架进给量、刀架运动轨迹和连续越位等项目的预选。
3、将电气旋钮置于"调正"位置进行试车，确认无问题后，再将电气旋置于自动或半自动位置进行工作。
⑸ 如何核算机械加工各车床工时单价是否合理
机械加工的报价问题是个比较复杂的问题，主要因素有以下几点：首先是加工批量问题，单件和大批量价格可能相差很大了。第二是工件的复杂程度和公差特别是形位公差，也就是精度等级，这对工件的报价影响也很大。第三是当地的小时费率，也有很大的关系；还有就是材料了，是易切削程度了，这些因素都影响报价的，所以报价问题是个综合问题。有些时候批量大了还要计算加工废料的价格问题，如果是有色金属的话，那废料就一定要提前说清了，那可是不小的收入。
假定你外径是18mm的话，一个M16的螺杆，长度是20mm，来料加工，材料为不锈钢那
你先车外径需要一刀，假定转速为120转/分钟，进给量0.1mm，那么就可以算出一刀的时间是24÷（120×0.1）约为2min（24=工件20+退尾宽度及切刀宽度）；
第二道工步是车螺扣，M16螺纹是2mm螺距，那么20长就是10圈，加上退尾宽度起码得12圈，按照60转/分钟的话就是0.2分钟，每刀退回按0.2分钟的一半算就是0.1分钟，加起来车螺扣每刀就是0.3分钟，这个螺纹粗车四刀精车一刀算就是0.3×5=1.5分钟。
第三工步是切断，按每转0.1进给量、100转/分钟计算，就是16÷（100×0.1）=1.6分钟
以上工时总共为2+1.5+1.6=5.1分钟
如果是单件的话，加辅助时间30分钟=35.1分钟
批量就按批量大小适当的加一点工时，比如500件的话可以给到6分钟了。
下来就是小时费率了，按数控30元/小时计算
单件35.1×（30÷60）=17.55元/件
批量500件：6×（30÷60）=3元/件
材料+加工工时)*1.3*1.08=元/件
加工工时要换算成钱.我们这里是这样算的.每个地方都不同
1.3是30%的利润.1.08是8%的税
⑹ 车床加工时间如何计算
数控车床车端面走刀时间的计算，可以分成二种情况：中空的环形端面版和要车权到中心的盘形端面。
环形端面:
1）取最大直径和最小直径的中间值作为计算直径D，
2）走刀长度L按直径差（直径编程）进行预计算、编写工艺方案草稿。
3）实际加工时，现场实测准确时长，修正工艺文件，定稿。
3. 盘形端面，分成二段计算：
1）由于采用恒线速控制编程时，要设定主轴最高转速。你可以通过
D=（主轴最大转速设定值）n X π / 1000 X（限定线速度）V
计算出这个直径值D。
2）大于D的部分用上面的环形端面计算，小于D的部分用恒转速计算。
4. 圆锥体加工时:
1）小锥角时按车外圆计，
2）大锥角时按车端面计，
3）走刀长度L，按圆锥体部分母线斜线实际长度计。
4）因为走双向插补时，走刀进给量X、Z复合长度计算的。
5. 有条件的，可以用计算机辅助制造（CAM）软件模拟。
⑺ 数控车床加工工件单价的计算方式
一、数控车床加工工件单价的计算方式
1、先车外径需要一刀，假定转速为120转/分钟，进给量0.1mm，那么就可以算出一刀的时间是24÷（120×0.1）约为2min（24=工件20+退尾宽度及切刀宽度）；
2、第二道工步是车螺扣，M16螺纹是2mm螺距，那么20长就是10圈，加上退尾宽度起码得12圈，按照60转/分钟的话就是0.2分钟，每刀退回按0.2分钟的一半算就是0.1分钟，加起来车螺扣每刀就是0.3分钟，这个螺纹粗车四刀精车一刀算就是0.3×5=1.5分钟。
3、第三工步是切断，按每转0.1进给量、100转/分钟计算，就是16÷（100×0.1）=1.6分钟；
4、以上工时总共为2+1.5+1.6=5.1分钟；如果是单件的话，加辅助时间30分钟=35.1分钟；批量就按批量大小适当的加一点工时，比如500件的话可以给到6分钟了。；下来就是小时费率了，按数控30元/小时计算
5、单件35.1×（30÷60）=17.55元/件；批量500件：6×（30÷60）=3元/件
材料+加工工时)*1.3*1.08=元/件；加工工时要换算成钱.我们这里是这样算的.每个地方都不同；1.3是30%的利润.1.08是8%的税
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一、背吃刀量的选择：背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。
通常在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8~10 mm（单边）。数控车床厂半精加工背吃刀量为0.5~5 mm；精加工时背吃刀量为0 2~1.5 mm。
二、进给量的确定：当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量的选择受切削力的限制。
三、节点坐标的计算
对于一些平面轮廓是非圆方程曲线Y=F（X）组成，如渐开线、阿基米德螺线等，只能用能够加工的直线和圆弧去逼近它们。这时数值计算的任务就是计算节点的坐标。
1、节点的定义
当采用不具备非圆曲线插补功能的数控机床加工非圆曲线轮廓的零件时，在加工程序的编制工作中，常用多个直线段或圆弧去近似代替非圆曲线，这称为拟合处理。拟合线段的交点或切点称为节点。
2、节点坐标的计算
节点坐标的计算难度和工作量都较大，故常通过计算机完成，必要时也可由人工计算，常用的有直线逼近法（等间距法、等步长法、和等误差法）和圆弧逼近法。
⑻ 车床加工时间怎么计算，要公式 谢谢！！
车床加工时间的计算公式为：
外径 内孔 T=60L/FS L:长度 F进给 S转速
端面 T=(D1-D2)乘以1.24/FS
普通车床20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。
⑼ 车床主轴一般加工价格是多少
车床已被广泛应用于机械加工中，车床主轴是车床极为重要的部件之一，车床主轴的性能好坏直接影响车床的加工效果。为使车床主轴具有良好的稳定性，硬度，强度和韧性良好配合，这就需要对车床主轴进行恰当的加工和热处理，使得主轴具有良好的使用性能。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床，被广泛应用于机械加工中，具有不可或缺的地位。车床主轴是车床十分重要的结构件之一，主要用于支撑传动零件及传动扭矩。
制定机床主轴加工工艺过程的要求如下：
一、加工阶段的划分
主轴加工通常划分为三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理为界。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量，达到较高的生产效率和花费最少的生产成本。
一般精度的主轴，精磨可作为最终工序。对于精密机床的主轴，还应有光整加工阶段，以获得较小的表面粗糙度值，有时也是为了达到更高的尺寸精度和配合要求。
二、定位基准的选择
轴类零件一般能以本身中心孔作为统一基准，但带中心通孔的主轴则不能做到这一点，因而必须交替使用中心孔和外圆表面作为定位基准。例如外圆粗加工时可以中心孔为定位基准，但中心孔随着深孔加工而消失，因此必须重新建立外圆加工的基面。一般有以下三种方法：
（1）当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面来代替中心孔。若中心通孔直径较大，则可视具体情况采用其他方法。C6140型机床主轴属于一般要求的主轴，为了简化工艺装备，半精加工外圆和车螺纹工序就可采用小端孔口锥面和大端外圆作为定位基准，同事采取一定的工序措施来保证定位精度。例如热处理后的工序半精车小端面、内孔及倒角，就是为了纠正主轴调质后发生的变形，使工序的小端孔口锥面与尾座顶尖接触良好。又如热处理后的工序精车小端莫氏锥孔、端面及倒角，是为了保证工序车螺纹时的定位精度。同时，工艺上还规定工件装夹后应找正100mm、80mm外圆的径向圆跳动小于0.03mm，如果超差，则需重新修整小端孔口锥面。
（2）采用锥形堵塞或锥套心轴。是一种锥堵的形式，其锥度与工件端部定位孔的锥度相同。当工件孔为圆柱通孔时，锥堵锥度为1：500。当工件孔的锥度较大时，可采用锥套心轴。
使用锥堵火锥套心轴时，在加工中途一般不能更换或拆卸，要到精磨完各档外圆，不需使用中心孔时才能拆卸，否则，会造成工件各加工表面对锥堵中心孔的同轴度误差而影响各工序已加工表面的相互位置精度。采用锥堵或锥套心轴可使主轴各外圆和轴肩的加工具有统一基准，减少了定位误差。但它的缺点是要配备许多锥堵或锥套心轴，而且会引起主轴变形。
（3）精加工主轴外圆时也可用外圆本身来定位，即装夹工件时以支承轴颈表面本身找正。
此时可采用可拆卸式锥套心轴，心轴与工件锥孔间有很小的间隙，用螺母和垫圈将心轴压紧在主轴两端面上以后，将心轴连同主轴一起装夹到机床前后顶尖上，然后找正工件支承轴颈以实现外圆本身定位。此时只需备几套心轴，从而简化了工艺装备及其管理工作。
主轴大端锥孔精磨时也可以主轴颈外圆为定位基准。主轴颈是主轴的装配基准，也是测量基准，这样，三种基准重和，就不会产生基准不符误差，从而可靠地保证了大端锥孔相对主轴颈的同轴度要求。
三、热处理工序的安排热处理工序是主轴加工的重要工序，它包括：
（1）毛坯热处理。主轴锻造后要进行正火或退火处理，以消除锻造内应力，改善金相组织、细化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。
（2）预备热处理。通常采用调质火正火处理，安排在粗加工之后进行，以得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴既获得一定的硬度和强度，又有良好的冲击韧性，同时也可以消除粗加工应力。精密主轴经调质处理后，需要切割式样作金相组织检查。
（3）最终热处理。一般安排在粗磨前进行，目的是提高主轴表面硬度，并在保持心部韧性的同时，使主轴颈或工作表面获得高的耐磨性和抗疲劳性，以保证主轴的工作精度和使用寿命。最终热处理的方法有局部加热淬火后回火、渗碳渗火和渗氮等，具体应视主轴材料而定。渗碳淬火后还需要进行低温回火处理，对不需要渗碳的不玩可以镀铜保护或预放加工余量后再去碳层。
（4）定性处理对于精度要求很高的主轴，在淬火、回火后或粗磨工序后，还需要定性处理。定性处理的方法有低温人工时效和冰冷处理等，目的是消除淬火应力或加工应力，促使参与奥氏体转变为马氏体，稳定金相组织，从而提高主轴的尺寸稳定性，使之长期保持精度。普通精度的CA6140不需要进行定性处理。
四、加工顺序的安排安排的加工顺序应能使各工序和整个工艺过程最经济合理
按照粗精分开、先粗后精的原则，各表面的加工应按由粗到精的顺序按加工阶段进行安排，逐步提高各表面的精度和减小其表面粗糙度值。同时还应考虑以下各点：
（1）主轴深孔加工应安排在外圆粗车之后。这样可以有一个较精确的外圆来定位加工深孔，有利于保证深孔加工的壁厚均匀；而外圆粗加工时又能以深孔钻出前的中心孔为统一基准。
（2）各次要表面如螺纹、键槽及螺孔的加工应安排在热处理后、粗磨前或粗磨后。这样可以较好地保证其相互位置精度，又不致碰伤重要的精加工表面。
（3）外圆精磨加工应安排在内锥孔精磨之前。这是因为以外圆定位来精磨内锥孔更容易保证它们之间的相互位置精度。
（4）各工序定位基准面的加工应安排在该工序之前。这样可以保证各工序的定位精度，使各工序的加工达到规定的技术要求。
（5）对于精密主轴更要严格按照粗精分开、先粗后精的原则，而且，各阶段的工序还要细分。
⑽ 机床加工工时如何计算
加工工时，按周长除以平均效率除以时间。
例如：
我没这边sodick的加工效率0.34mm/min
单指专240mm厚工件
实际加工周属长为125.3.
这件活的工时=125.3/0.34/60.=61.42h
但一般机床的加工效率都是按照最低加工效率来核算工时的。