什么是铣削加工特点

① 什么是铣削加工

1概述

在铣床上利用铣刀的旋转和工件的移动对工件进行切削加工的方法称为铣削。铣削是金属切削加工常用的方法之一。铣削可以加工平面、台阶面、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、链轮、棘轮、花键轴等）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面等，如图2-32所示。在铣削加工中，刀具作高速的旋转运动，工件作横向或纵向移动。

2铣床结构

铣床的种类很多，根据它的结构形式和用途不同可分为：卧式升降台铣床（简称卧式铣床）、立式升降台铣床（简称立式铣床）、数控铣床、工具铣床和龙门铣床等。其中卧式万能升降台铣床是目前应用最广泛的一种铣床，如图2-33所示。其主要特征是主轴轴线与工作台面平行。主要由床身、主轴、横梁、纵向工作台、转台、横向工作台、升降台等部分组成。

（1）床身，主要用来固定和支承铣床上所有部件。

（2）主轴，主轴为空心轴，前端为锥孔，用来安装铣刀刀杆并带动铣刀旋转。

（3）横梁，用来安装吊架、支承刀杆，以减少刀杆的弯曲和颤动，横梁的伸出长度可调整（它可沿床身的水平导轨移动）。

图2-36带柄铣刀

② 常用的铣削方式和特点

虽然选择顺逆铣是一个老生常谈的问题，但选择顺逆铣绝对不是一项简单的任务。我们都知道，在生产加工中，顺逆铣都是和刀具的使用寿命、磨损度、产品精度有关~

那我们该如何在各种情况下选择合适的方式加工呢？
还是先和大家唠叨一下顺逆铣的定义：

顺铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相同。
逆铣：是指刀具的切削速度方向与工件的移动方向相反。

顺铣

顺铣开始时切屑的厚度为最大值，切出厚度小，切屑变形小，切削力是压向工件的。

为获得良好的表面质量，我们通常都是用顺铣。因为它具有较小的后刀面磨损、机床运行平稳等优点，适用于在较好的切削条件下加工高合金钢。

使用说明：

不宜加工含硬表层的工件（如铸件表层），因为这时刀刃必须从外部通过工件的硬化表层，从而产生较强的磨损。在机床工作台的丝杠和螺母有间隙的时候会造成机床台面窜动。

逆铣

逆铣开始时切屑的厚度为0，当切削结束时切屑的厚度增大到最大值。铣削过程中包含着抛光作用。切削力是背离工件的（有提起工件的趋势）。

鉴于采用这种方法产生一些副作用，诸如后刀面磨损加快从而降低刀片耐用度，在加工、高合金钢产生表面硬化，表面质量不理想等，所以这种方法极少使用。

使用说明：Ÿ 必须完全将工件夹紧，否则有提起工作台的危险。

切削方式的特点

不同切削方式时侧面倾斜的原因

切削方式不同加工壁面的倾斜

③ 数控加工中心铣削加工有哪些特点

加工中心是具有铣床、镗床、钻床等功能的综合型设备，生产效率高，数控铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于数控装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。另外，加工中心的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量，可以完成面铣、方肩铣、仿形铣削、型腔铣削、槽铣、车铣、螺纹铣削、插铣、坡走铣及圆弧插补铣等。下面简单介绍下加工中心的工艺特点：
一、加工中心铣削方向的选择
在进行铣削工序时，工件可顺着或相对刀具旋转方向进给，这会影响到切削的起始和完成特性。无论机床、夹具和工件的要求如何，顺铣都是首选方法。但是，如果将刀具推人工件中，进给量会无规则性增加，从而导致切削厚度过大并会引起崩刀，在此类应用场合中应选择逆铣。另外，加工余量出现很大变化时，选择逆铣更为有利。
二、铣削刀具的直径和位置
铣刀直径的选择通常以工件宽度和机床的有效功率为基础。特别是在进行面铣时，工件的铣削宽度将直接决定铣刀直径的确定。正常情况下铣刀直径应该比工件宽度大，因为这样有助于保证良好的切屑形成和适当的切削刃负载。理想状况下铣刀的定位应总是稍微偏离中心，因为此时每个刀片形成的切口非常小，并且刀片的进入和退出有利于切屑形成和防止冲击载荷。但是如果将刀具完全定位到中心，当切削刃进人或退出切口时，大小平均的径向力会在方向上不断变化，机床主轴会出现振动，刀片也可能破碎，从而形成很差的表面质量。铣刀相对于工件的位置、走刀以及与刀齿的接触情况对于能否成功完成工序都是极为重要的因素。
三、切削刀具进入和退出条件
每次当一个铣刀刀片进入切口时，切削刃可能会遭受到冲击载荷影响。这取决于切屑截面、工件材料和切屑类型。对铣削过程来讲，极为重要的是切削刃和工件材料之间最初接触与最终接触的类型是否合适。另外，准确定位刀具对于切削刃的进入和退出也很重要。
（1）工件宽度大于或等于铣刀直径
在这种情况下，刀具中心线完全位于工件宽度以外，并且刀片切入时最外端的刀尖会受到强烈碰撞。这意味着刀具最敏感的部位易受到初始的冲击载荷影响。刀片也会离开切口仅保持刀尖接触，这意味着切削力将完全施加到刀片的最外端，并保持到刀片突然脱离工件为止。这就是冲击卸载力。
（2）铣刀直径比工件宽度稍大
在这种情形下，刀具的中心线与工件边缘处于同一条直线。当切屑厚度处于最大值时，刀片便会离开切口，并且在刀片切入和切出时，冲击载荷会非常高。
四、切削油的选择
加工中心的铣削加工在多数情况具有超精度、小批量、工艺复杂等特点，因此在选用切削油时应选专用的加工中心切削油。加工中心专用切削油具有优异的极压抗磨性能，能有效的提高加工精度。并且通用性良好，适用于加工中心各种复杂工艺。与非专用的菜籽油、机械油、再生油相比可以大幅度延长刀具和设备的使用寿命，避免了机台生锈起黄袍等问题，可以降低企业的综合生产成本。
以上就是加工心铣削加工工艺需要注意的问题，合理的安排工艺工序有助于提高生产效率。

④ 铣削加工的特点

铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作时刀具旋转工件移动，工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形、特征，适于加工平面、沟槽、各种成形面和模具的特殊形面等，主要用于加工模具、检具、薄壁复杂曲面、人工假体、叶片等。在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。下面就简单介绍下铣削加工需要注意哪些要点：
1、工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。
2、已给出数学模型的空间曲线或曲面。
3、形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。
4、用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。
5、有严格尺寸要求的孔或平面。
6、能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。
7、采用数控铣削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。
8、选用的原材料、刀具和切削油性能要符合工艺要求，禁止使用不合格产品。
9、铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台的中间部位，避免工作台受力不匀，产生变形。
10、在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端，以免挤坏丝杆。
11、不准用机动对刀，对刀应手动进行。
12、工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。
13、铣削键槽轴类或切割薄的工件时，严防铣坏分度头或工作台面。
14、铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生震动。

⑤ 铣削加工有什么工艺特点

铣削加工的工艺特点是：

1、将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。

2、传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。

3、铣镗加工用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲面，人工假体，叶片等。

4、铣削加工是一种金属冷加工的方式，铣削加工中的刀具在主轴驱动下会高速旋转。

(5)什么是铣削加工特点扩展阅读

铣削加工的注意事项有：

1、在进行铣削工序时，工件可顺着或相对刀具旋转方向进给，这会影响到切削的起始和完成特性。

2、铣刀直径的选择通常以工件宽度和机床的有效功率为基础。特别是在进行面铣时，工件的铣削宽度将直接决定铣刀直径的确定，因为这样有助于保证良好的切屑形成和适当的切削刃负载。

3、每次当一个铣刀刀片进入切口时，切削刃可能会遭受到冲击载荷影响。这取决于切屑截面、工件材料和切屑类型。对铣削过程来讲，极为重要的是切削刃和工件材料之间最初接触与最终接触的类型是否合适。

4、操作前应检查铣床各部件及安全装置是否安全可靠；检查设备电器部分安全可靠程度是否良好。

5、装卸工件时，应将工作台退到安全位置，使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时撞到刀具或工夹具。

⑥ 数控铣床铣削加工都有哪些特点

铣床的加工表面形状一般是由直线、圆弧或其他曲线所组成。普通铣床操作者根据图样的要求。不断改变刀具与工件之间的相对位置，再与选定的铣刀转速相配合，使刀具对工件进行切削加工，便可加工出各种不同形状的工件。
数控机床加工是把刀具与工件的运动坐标分割成最小的单位量，即最小位移量。由数控系统根据工件程序的要求，使各坐标移动若干个最小位移量，从而实现刀具与工件的相对运动，以完成零件的加工。
数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：
1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等；
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件；
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件；
4、加工精度高、加工质量稳定可靠，数控装置的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的数控系统可达0.1μm，另外，数控加工还避免了操作人员的操作失误；
5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化；
6、生产效率高，数控铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于数控装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。其次，数控铣床具有铣床、镗床、钻床的功能，使工序高度集中，大大提高了生产效率。另外，数控铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量；

⑦ 铣削加工有什么特点

铣削加工的特点是：铣削加工中刀具在主轴驱动下高速旋转，而被加工工版件处于相对静止。车削权加工和铣削加工的区别: 车削用来加工回转体零件，把零件通过三抓卡盘夹在机床主轴上，并高速旋转，然后用车刀按照回转体的母线走刀，切出产品外型来。车床上还可进行内孔，螺纹，咬花等的加工，后两者为低速加工。

⑧ 什么是切削加工性能，有什么特点

切削加工金来属材料的难易程度称为切自削加工性能。一般由工件切削后的表面粗糙度及刀具寿命等方面来衡量。影响切削加工性能的因素主要有工件的化学成分、金相组织、物理性能、力学性能等。铸铁比钢切削加工性能好，一般碳钢比高合金钢切削加工性能好。金属材料的切削加工性比较复杂，很难用一个指标来评定，通常用以下四个指标来综合评定：切削时的切削抗力、刀具的使用寿命、切削后的表面粗糙度及断屑情况。如果一种材料在切削时的切削抗力小，刀具寿命长，表面粗糙度值低，断屑性好，则表明该材料的切削加工性能好。另外，也可以根据材料的硬度和韧性做大致的判断。硬度在170~230HBW，并有足够脆性的金属材料，其切削加工性良好；硬度和韧性过低或过高，切削加工性均不理想。

⑨ 铣削加工有几种方法各有何特点

这个问题太大，不知道你要问什么

⑩ 铣削过程的特点

铣削过程的特点主要体现在以下几点：
1、生产率高铣削时铣刀连续转动，并且允许版较高的铣削速度，因此具有权较高的生产率。
2、断续切削铣削时每个刀齿都在断续切削，尤其是端铣，铣削力波动大，故振动是不可避免的。当振动的频率与机床的固有频率相同或成倍数时，振动最为严重。另外，当高速铣削时刀齿还要经受周期性的冷、热冲击，容易出现裂纹和崩刃，使刀具耐用度下降。
3、多刀多刃切削 铣刀的刀齿多，切削刃的总长度大，有利于提高刀具耐用度和生产率，优点不少。但也存在下述两个方面的问题：一是刀齿容易出现径向跳动，这将造成刀齿负荷不等，磨损不均匀，影响已加工表面质量；二是刀齿的容屑空间必须足够，否则会损坏刀齿。
4、铣削方式不同 根据不同的加工条件，为提高刀具耐用度和生产率，可选用不同的铣削方式，如逆铣、顺铣或对称铣、不对称铣。