如何加工金属

⑴ 金属表面如何加工出镜面效果

金属表面要达到
镜面效果
，可以通过磨削、
滚压
、抛光、电火花等传统方式。也可以用最新的
豪克能
设备。后一种有增加金属工件硬度、耐磨耐腐蚀度等附加好处。

⑵ 如何进行金属抛光

相信很多人都知道金属是什么?金属是自然界中形成的一种含有磁性的物质，这种物质有很多种类，有些金属可以用来制作家具产品，有些金属可以用来制作首饰。大部分的金属在加工的时候都是需要进行抛光打磨的，金属进行抛光打磨，一般会使用专业的抛光打磨仪器设备。大家知道金属抛光打磨仪器设备的用途有哪些吗?现在小编就来为大家详细的介绍一下。

金属打磨抛光技术

1.机械抛光

机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

2.化学抛光

化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。

3.电解抛光

电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：(1)宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra>1μm。(2)微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra<1μm。

4.超声波抛光

将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀;超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。

5.流体抛光流体抛光是依*高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。

6.磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

大部分金属抛光打磨之后都会有一个比较好的效果，金属抛光打磨是可以让金属表面变得更加光滑好看的，大部分的家具产品和首饰金属，都会通过加工打磨再上市销售。用于对金属进行抛光打磨的仪器设备是有很多的工作原理也各不相同，我们在选择不同的机器设备的时候，要从它的原理出发。金属打磨抛光机械的厂家也有很多，大家可以根据类型去选择厂家。

⑶ 如何选择加工金属螺纹的工艺

金属螺纹指的是在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹；根据用途不同螺纹分为连接螺纹和传动螺纹。螺纹在各种机械零件中的应用很广泛，例如各种螺栓和螺钉、丝杠和测微螺杆等。螺纹的加工方法很多，生产中应根据工件结构形状、螺纹牙型、螺纹的尺寸和精度、工件材料、热处理以及生产类型等因素来选择加工方案，下面简单介绍下螺纹的加工艺和选择方法：
一、车螺纹
车螺纹是螺纹加工的基本方法，其主要特点是使用通用设备，刀具简单，可加工各种形状、尺寸及精度的内、外螺纹，特别适于加工尺寸较大的螺纹，具有适应性广泛的优点。但是车螺纹的生产率低，螺纹的加工质量取决于机床、刀具的精度及工人的技术水平，故适于单件小批生产。
当生产批量较大时，常采用螺纹梳刀进行车削螺纹，梳刀实质上是一种多齿的螺纹车刀，只需一次走刀就能车出全部螺纹，故生产率高。
二、铣螺纹
铣螺纹的生产率比车螺纹高，在成批和大量生产中应用很广。铣螺纹一般是在专门的螺纹铣床上进行，根据所用铣刀的结构不同，可分为以下三种方法：
1、盘形螺纹铣刀铣削
盘形螺纹铣削这种加工方法的加工精度较低，一般只适于粗加工尺寸较大的传动螺纹，而精加工需采用车削或磨削。
2、梳形螺纹铣刀铣削
梳形螺纹铣销加工时，工件只需转一转多一些即可切出全部螺纹，故生产率较高，但加工精度较低，一般用于加工短而螺距不大的三角形内、外螺纹。
三、磨螺纹
螺纹磨削一般在螺纹磨床上进行，常用于淬硬螺纹的精加工，以便修正热处理引起的变形，提高加工精度，例如丝锥、螺纹量规、滚丝轮及精密传动螺杆上的螺纹等。螺纹在磨削前，一般应采用车、铣等方法进行粗加工，对小尺寸的螺纹，也可不经粗加工而直接磨出。磨外螺纹时，根据所用的砂轮形状不同，可分为单线砂轮磨削和梳形砂轮磨削。
单线砂轮磨螺纹时，砂轮修整较方便，加工精度较高，并且可加工较长和螺距较大的螺纹；梳形砂轮磨螺纹时，修整砂轮较困难，加工精度低于前者，只适于磨削升角较小、长度较短的螺纹。但用梳形砂轮磨削生产率比单线砂轮高。
四、攻螺纹与套螺纹
单件小批生产中用手用丝锥攻丝；批量较大时，用机用丝锥在车床、钻床或攻丝机上攻丝。对小尺寸的内螺纹，攻丝几乎是唯一有效的加工方法。套丝的螺纹既可手工套丝也可在机床上进行。由于攻丝和套丝的加工精度低，故广泛用于加工精度不高的普通螺纹。
以上就是常见的螺纹加工工艺方案，根据企业自身条件选择合理的螺纹加工方法可以提高效率降低成本。

⑷ 金属标贴 制作加工是怎么样的

金属标贴工艺说明
将电镀件表面的电镀层剥离下来作为产品的工艺叫电铸工艺。由电铸工艺生产的标贴，叫电铸标贴。金属标贴是标牌业的新生代。它以其

独特的优点，盛行于日、韩诸国，我国南方也较流行。
一、电铸金属标贴的特点
电铸标贴制作的最大特点是没有载体。以往各种标贴是将标贴显示的文字及图案制作在载体之上，然后用不同的高度，不同的反光度( 光

与哑光) 及不同的颜色来区别标贴的主体与载体， 从而达到突出主体的目的。电铸标贴因为没有载体，标贴上所示的内容全部为主体，而且这

些主体内容直接粘贴到被标物上，与被标物溶为一体，没有外加的感觉。标贴所显示的效果十分突出与完整。这是以往各种标牌无法比拟的。
电铸标贴的第二个特点是工艺简便。由于用电铸法生产，不用任何模具，整个生产流程只需一张菲林。省钱、省时。生产单位接单后，一

般当天能出样，隔天能出产品。整个生产过程只要一个网印平台、烘箱、曝光机、电镀槽等基本设备。
电铸标贴的第三个特点是对环境污染程度轻微。与其它方法生产金属标牌对比，电铸标贴对环境的污染程度最为轻微。因为：第一它不用

腐蚀，因此就没有蚀刻方面的污染； 第二它所需电铸的面积是常规标牌面积的1/7左右，因此电铸标牌污染只是常规电镀标牌污染的1/7 ，而

且废水是单纯的硫酸根废水，便于处理。
省料也是电铸标贴的特点。因为没有载体，据测试：同样大小的金属标牌，使用电铸法生产所耗材料只有凹凸(蚀刻) 法生产的1/7。
二、电铸标牌使用范围
电铸标贴由铜、镍、金铸镀而成。表面光亮，周边光滑，图形准确，且耐候性特好。因此电铸标贴属高档标牌。电铸标牌生产工艺简单，

价格不高。所以人称： 电铸标牌为价格不高、档次高的标牌。加上它使用强力不干胶粘贴，使用十分方便，因此使用面十分广阔。它特别适合

做金属面、油漆面、塑料、木材、皮革等中小型轻工产品的铭牌与装饰牌。用电铸工艺与折光、三维、水晶胶等工艺组合使用更能发挥独特效

果。
三、电铸标贴的生产工艺
电铸标贴的生产工艺过程为：晒版一电镀一剥离一上胶
1. 晒版：电铸母版采用镀后易剥离的不锈钢板，经除油洗净后，印上光致成像耐电镀感光胶，晒版显影后，进行后曝光处理以增加感光胶

的耐镀性。
2. 电铸：将处理好的带有图像的不锈钢板用专用夹具夹好，放入快速电铸镍槽内进行电铸。电铸的时间与电流大小视被铸物件面积及厚度

而定。
3. 剥离：将铸好的不锈钢板洗净干燥，然后用转移膜将电镀后的文字与图案完整地剥离下来。
4. 上胶：有两种方法：一是用网印法，将不干胶网印到电铸文字及图案的背面，待干燥后即可使用； 二是将不干胶先印到转移纸上，干

燥后将转移膜上的电铸文字及图案贴到胶膜上，压紧后将不干胶膜转移到电铸文字及图案的背面。
电铸标贴在我国当属初兴，它的优异特点及广泛用途铸造了浓厚的商机，愿同仁莫错良机，共享硕果。

⑸ 做金属加工的朋友，图中的孔是怎么加工出来的

这个孔叫“腰型槽沉孔”，是在铣床或铣削加工中心加工成的。

⑹ 很薄的金属盖（金属帽）是怎么加工的

拉伸。

剪一块薄板，

放在模具中，

用压力机压。

一次不行就多次。

料片的大小要计算，

模具也要精心设计。

⑺ 硅金属材料怎么加工

硅金属硬度非常高，加工中需要使用硬度更好的刀具，以及线切割加工

⑻ 如何在加工切削中选择合适的金属切削液

在金属切削过程中，为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。
要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状，而另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的社会和经济效益。在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用，加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用，用于保护机床，刀具及工件等物件不被腐蚀。
我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。下面主要从工件材料，刀具材料，加工工艺特点及性质等方面谈谈怎么合理选用切削液。
一、根据工件材料选用
在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。一般而言：
加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。
加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。可选用一般乳化液或切削油。
加工镁合金时，不能用切削液，否则会燃烧起火。
加工难切削工件，如不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。
二、根据刀具材料选用
工具钢刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。由于这种刀具耐热性差，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。
高速钢：这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含铝）为基础的高级合金钢，它们的耐热明显比工具钢高，允许的最高温度可达600℃。使用高速钢刀具进行低速和中速切削时，建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切削液为宜。若使用油基切削液会产生较多的烟雾，污染环境，而且容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀具磨损增大。
硬质合金刀具：用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和5%~10%的钴组成，它的硬度大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐热性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使用刀具均匀受热，否则会导致崩刃。在选用切削液时一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用冷却液进行切削时，要注意均匀冷却刀具，在开始切削之前，最好预先用切削液冷却刀具。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免造成刀具受热不均匀产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发形成和烟污染。
陶瓷刀具：采用氧化铝（Al2O3）、金属和碳在高温下烧结而成，这种材料的高温耐磨性比硬质合金要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常用水基切削液。
金刚石刀具：具有极高的硬度，一般采用干切削。为避免温度过高，也象陶瓷材料一样，许多情况下采用水基切削液。
三、根据加工工艺特点及性质选用
粗加工：由于加工余量及切削量较大，因此在切削过程中产生大量切削热，易使刀具快速磨损，所以需选择冷却功能为主的乳化液或合成切削液。
高速钢刀具加工碳素钢时，应选用3%～5%的乳化液，也可选用合成切削液。高速钢刀具加工铝合金，铜合金时，选用5%～7%的乳化液。加工铸铁铸铝，一般不用切削液。另外还需考虑切削速度，一般而言在低切削速度（小于5m/min）时，如滚齿机的滚齿，插齿，刨床的拉削时，刀具主要是机械磨损，要求切削液有良好的润滑性，宜选用切削油来辅助加工。在较高切削速度（大于10m/min）时，刀具主要是热磨损和电化腐蚀磨损，则要求切削液有良好的冷却性，宜用离子型切削液。
精加工：为减少切屑，工件刀具间的摩擦，保证工件表面，粗糙度和工件精度，切削液应具有良好的渗透性，润滑性和一定的冷却性。一般选用润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。高速钢或硬质合金刀具精加工碳钢时，选用10%～15%的乳化液，或10%～20%的极压乳化液。精加工铜或铝合金时，为了得到较高精度和表面质量，可用10%～20%的乳化液或煤油。在低切削速度时，为使切削液很快的渗透到切削区域，减少刀具与工件摩擦和粘结，控制积屑瘤形成，降低表面粗糙度，提高刀具耐用度，保证加工精度，宜用10%～15%的极压乳化液。中等切削速度时，刀具既有机械磨损又有热磨损和电化腐蚀磨损宜用8%～10%乳化液或离子型切削液。
半封闭加工：在钻孔，绞孔和深孔加工中，刀具往往处于半封闭状态下工作，排屑，散热条件比较差，加工中产生大量切削热不能及时传出，易造成刀具灼烧，严重破坏工件表面粗糙度，尤其是切削某些硬度高，强度大，韧性大和冷硬现象严重的特殊材料时，问题更突出，不仅会使刀具磨损严重，容易退火，而且容易拉毛已加工表面。为此需用黏度较小的极压乳化油或极压乳化液，并加大切削液的压力和流量，故可以一边冷却，润滑，另一边将切屑冲刷出来。
四、根据机床的类型选用
在选用切削液时，必须考虑到机床的结构装置是否适应。有些机床，如多轴自动车床，齿轮加工机床，设计时就已考虑使用油基切削液，所以没有采用特殊的轴承盖的特殊的装置来保护机床内部机构免受外界水、汽的侵袭，并且这类机床大都靠油基切削液来润滑接近切削区域的运动部件，因而必须使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性会渗透到轴承和机床内部结构，使这些零部件脱油产生腐蚀加速磨损。水基切削液渗入液压系统会使液压油乳化变成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改变了液压油的性质，影响液压系统的正常运行。因此，对于那些原用油基切削液的机床，要转用水基切削液时必须慎重，必要时要作适当的改装，否则会导致机床损坏。
以上所述是机械加工中切削液选择的一些基本方法，但是，机械加工种类繁多，加工要求和方法千变万化，同时还需考虑加工成本，因此在实际选用中还需结合实际情况进行科学分析，选择出最合适的切削液来提高加工效率和经济效益。

⑼ 有谁知道金属球是怎么加工出来的

铸造和锻造出来的.
比如常见的球磨机用的钢球,一般都是用铸造的方法,如果特殊需要,也可以用锻造的方法制造,但成本高得多.

⑽ 金属片获得方法 加工金属片怎么获得

老家西南偏西方向、地图的最边缘有个破坏者出没地，那里破坏者在啃的遗骸里面有很版多加工金块，每次大权概能刷20个。刷完瞬移到最近的火堆然后快速读档再刷。
之后可以拿去子午城特色商人那里换清道夫光盒拿钱或木头，或者换清道夫暗盒换各种动物皮、骨头、肉。多余的肉放在盒子里面留着，以后可以在战斗缺药水时瞬间做出来，不受12个药水上限的限制。