加工中心6把刀怎么对

Ⅰ 用FANUC系统的加工中心同时用多把刀，请问那应如何对刀啊

1、对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。

(1)加工中心6把刀怎么对扩展阅读：

回零的原理

参考点是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。数控机床每次开机后都必须首先让各坐标轴回到机床一个固定点上。

回零失败的原因

1、接近开关坏了。在回参考点的过程中，虽然机床撞了回零挡块，但无信号变化，则回零失败。解决的办法是更换接触开关。

2、回零时未在该停的位置上停下来，则位控环或零脉冲有问题。围绕零脉冲的接收问题，检查接收故障所在。

3、回零时回不准参考点。这主要是由于回零的接触开关挡块松动变化了。检查紧固接触开关即可。

参考资料来源：网络－回零

Ⅱ 一台卧式加工中心刀库里面有6把刀，现在要求编一个自动循环换刀程序，6把刀依次换请教下高手么

楼上的两位的程序只能换一轮刀，也就是换了六次了就不会再换了，只需要再加两句就可以不停止的换下去，到你按停止才会停止。如下：
N1;
T1;
M6;
T2;
M6;
T3;
M6;
T4;
M6;
T5;
M6;
T6;
M6;
goto 1;(次句很关键，不能没有，注意是字母o,不是数字0哈。这句的意思就是跳转到第一句程序）
G30

Ⅲ 求高手解答:加工中心多把刀怎么对刀。

加工中心多把刀对刀方法：
用基本的对刀方法先对好第一把刀，然后其他的刀以这把刀为基础，采用输入长度补偿的方法来对其他多把刀：
方法如下：
1.刀具长度可以作为刀具长度偏置量来测量和登录，其方法是移动参考刀具和待测刀具，直到其抵接于机床上某一固定点。
2.刀具长度可以沿X 轴、Y 轴或Z 轴测量。
是否使用刀具长度测量，可通过参数NTL(No.8136#7)进行选择。("0" ：使用 /"1"：不使用)
1.以手动运行方式移动参考刀具，直到其抵接于机床固定点（或工件上的固定
点）。
2 .按下功能键POS 数次，显示出相对坐标的位置显示画面。
3.将Z 轴的相对坐标值复位至0。
4.按功能键OFS 数次，出现刀具补偿画面。
5.以手动运行方式移动待测刀具，直到其抵接于机床上相同的固定点。
6.此时，在画面上以相对坐标值（也显示在刀具补偿画面上。）显示出参考刀具和待测刀具长度上的差别。
7.将光标移动到将要设定的测量值的刀具偏置号处。（光标的移动与刀具偏置量的设定时相同）按下地址键Z 。代之以按下地址键 Z而按下X 或 Y时，作为刀具长度补偿量分别输入X 轴或Y 轴的相对坐标值。
8 按下软键〔C 输入〕。Z 轴相对坐标值作为一刀具长度补偿量被输入和显示。
其他道具都以此类推！

Ⅳ 数控加工中心能装几把刀

这个不一定的，要看你加工中心的刀库是什么样子的，十几把到几十把的都有

Ⅳ FANUC 加工中心如何换刀

换刀格式为T1;不要其它指令了.非常方便快捷.还可以兼容指令T1M6;和M6T1

在对加工中心进行换回刀动作的编程安答排时，应考虑如下问题：

(1) 换刀动作必须在主轴停转的条件下进行，且必须实现主轴准停即定向停止(用M19指令)。

(2) 换刀点的位置应根据所用机床的要求安排，有的机床要求必须将换刀位置安排在参考点处或至少应让Z轴方向返回参考点，这时就要使用G28指令。有的机床则允许用参数设定第二参考点作为换刀位置，这时就可在换刀程序前安排G30指令。无论如何，换刀点的位置应远离工件及夹具，应保证有足够的换刀空间。

(3) 为了节省自动换刀时间，提高加工效率，应将选刀动作与机床加工动作在时间上重合起来。比如，可将选刀动作指令安排在换刀前的回参考点移动过程中，如果返回参考点所用的时间小于选刀动作时间，则应将选刀动作安排在换刀前的耗时较长的加工程序段中。

(4) 若换刀位置在参考点处，换刀完成后，可使用G29指令返回到下一道工序的加工起始位置。

(5) 换刀完毕后，不要忘记安排重新启动主轴的指令；否则加工将无法持续。

Ⅵ 数控加工中心第二把刀怎么对

不是那样的来，书本上讲源的和实际操作有些不同，你说的G54是指的坐标系，主要是对XY轴的，对Z轴得用刀补（刀具长度补偿G43指令）一台加工中心上由许多刀补号，每对一把刀看程式里的对应刀补号H多少的，在设定里输入Z轴的相对坐标就行了，

Ⅶ 数控加工中心如何对多把刀要详细一点！

只需要在G54坐标系里对每把刀的Z值，再把相应的对刀测量数字输入每把刀对应刀号的长度补偿你就OK了。我干加工中心都是这样的。

Ⅷ 数控加工中心如何对多把刀要详细一点！

车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.
车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入 X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.
这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.
这样对刀要记住对刀前要先读刀.
有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.
如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.
所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.
我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)
=========================================
数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较
在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系
一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。
图1 机械坐标系与工件坐标系的关系
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z) 来确定原点(0，0)。
为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法
1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”，CRT出现如图4所示的界面。
图4 对刀数值界面
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上，如图5所示。
Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
一， 直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二， 用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三， 用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。