什么是加工基准

❶ 工艺基准 是指什么

零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准和装配基准。

❷ 加工基准的一般原则

拟定工艺路线的一般原则如下。
1.先加工基准面： 零件在加工过程中，作为定位基准的回表面应首先加工出来，答以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
2.划分加工阶段： 加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3.先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4.主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。

❸ 机械加工基准面

基准面一般分为粗基准和精基准，基准要素分为中心要素和轮廓要素，粗专基准一般为材料或铸属造表面，精基准一般为已经加工过的表面，当基准引线对准尺寸线时表示为该尺寸的中心要素，不是表面要素，你的图上的基准是指中心要素（即242尺寸的形成的中心线），另外，由于图中这个尺寸的上下结构不对称，使用中心要素不合理，所以图纸的基准标注符合标准，但是不合理的，图纸有一些小问题，主要是不可操作，测量不能找到基准。

❹ 在机械加工中什么叫基准先行

就是指：先加工基准面，再加工其他表面
原因如下：
1、基准面做为其它表面的参照面，其内精度直接或间接影容响其它表面的加工精度以及测量精度，先加工基准面，以基准面定位，再加工其它表面，可以保证各加工表面间的位置精度与尺寸稳定性。
2、工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位，加工其他表面。

❺ 怎样合理选择加工基准

基准的选择原则:1. 粗基准的选择;(1)选择工件上的不加工表面作为粗基准(2)选择重要表面或加工余量回最小的表答面作为粗基准(3)选择较为平整光洁、面积较大的表面作粗基准(4)粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用2. 精基准的选择:粗基准使用一次后，零件就应该用精基准定位，精基准选择应遵守以下原则。 (1)基准重合原则,即尽量选择设计基准作为定位基准，以避免因基准不重合而引起的定位误差.(2)基准同一原则,应使尽可能多的表面加工采用同一个精基准.(3)一般要求,选择精基准时，要求定位准确、稳定可靠，并能使夹具结构简单、操作方便.

❻ 数控加工定位基准的原则是什么

数控加工（numerical control machining），是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。
加工原则:
⑴上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧。
⑵先内后外，即先进行内部型腔（内孔）的加工，后进行外形的加工。
⑶以相同的安装或使用同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重新定位或换刀所引起的误荠．
⑷在同一次安装中，应先进行对工件刚性影响较小的工序。

加工路线
数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切人、切出等非切削空行程路径。
精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。
①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。
③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。
④对于某些重复使用的程序，应使用子程序。
使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。最短进给路线的类型及实现方法如下。
⑴最短的切削进给路线。切削进给路线最短，可有效提高生产效率，降低刀具损耗。安排最短切削进给路线时，还要保证工件的刚性和加工工艺性等要求。
⑵最短的空行程路线。
①巧用起刀点。采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。其对刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离毛坯件较远的位置处，同时，将起刀点与其对刀点重合在一起
②巧设换刀点。为了考虑换刀的方便和安全，有时将换刀点也设置在离毛坯件较远的
位置处，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在中的毋点位置上，则可缩短空行程距离。
③合理安排“回零”路线。在手工编制复杂轮廓的加工程序时，为简化计算过程，便于校核，程序编制者有时将每一刀加工完后的刀具终点，通过执行“回零”操作指令，使其全部返回到对刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加进给路线的距离，降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短．或者为零，以满足进给路线最短的要求。另外，在选择返回对刀点指令时，在不发生干涉的前提下，尽可能采用x、z轴双向同时“回零”指令，该功能“回零”路线是最短的。
⑶大余量毛坯的阶梯切削进给路线。列出了两种太余量毛坯的切削进
给路线。是错误的阶梯切削路线，按1斗5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削进给路线。因为在同样的背吃刀量下。
⑷零件轮廓精加工的连续切削进给路线。零件轮廓的精加工可以安排一刀或几刀精加工工序．其完工轮廓应由最后一刀连续加工而成，此时，刀具的进、退位置要选择适当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而破坏工艺系统的平衡状态．致使零件轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕。
⑸特殊的进给路线。在数控车削加工中，一般情况下。刀具的纵向进给是沿着坐标的负方向进给的，但有时按其常规的负方向安排进给路线并不合理。甚至可能损坏工件。

优缺点
数控加工有下列优点：①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

❼ 零件加工基准是由什么决定的

零件基准的选择是由零件的加工工艺或现场加工条件所决定的。轴套类零件为回转体专零件，考虑的属大部分加工（粗加工、半精加工）在车床上进行，主视图一般选择轴线水平放置进行投影。在选择基准时，常以零件的轴线作为径向尺寸基准，这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶尖顶住轴的中心孔）统一起来，而长度方向的主要基准常选用重要的端面（加工精度最高的面）、接触面（轴肩）或重要加工面，从便于加工与测量角度考虑设定的其基准为辅助基准。

❽ 在机械加工中什么叫基准先行

A:首先：你来需要了解下什么源是机械中的基准：
基准分为设计基准和工艺基准两大类。
1．设计基准：设计基准是设计工作图上所采用的基准.
2．工艺基准：工艺基准是加工过程中所采用的基准。又分为有工序基准、定位基准和测量基准等。
1)工序基准： 工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。
2）定位基准：定位基准是在加工中用作定位的基准。
3)测量基准是测量时所采用的基准。
B：其次:你才能更好的了解“基准先行”这四个字，意思就是在机械加工中，基准尺寸首先要保证，没有基准尺寸何以延伸出来其他尺寸，就是这个道理。基准尺寸先保证，其他尺寸后保证。

❾ 一份完整的加工基准书由什么组成

机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。
1．设计基准
在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。
2．工艺基准
零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。
（1）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。
（2）测量基准 用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。
（3）定位基准 加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。
拟定工艺路线的一般原则如下。
1、先加工基准面
零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。
2、划分加工阶段
加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先孔后面
[1] 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。
(1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
(2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
(3)、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序

❿ 机械加工中，什么是粗基准什么是精基准

基准是在零件上用以确定其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。
经过机械加工的基准称为精基准，未经过机械加工的基准称为粗基准。