连杆怎么加工
❶ 曲轴，连杆加工过程是怎样的
毛坯（小型曲轴为锻造、大型曲轴为球墨铸铁铸造），锻造时是将
棒料
烧红后通过多道
锻模
，
锻成
多拐平面状，在
红热
状态下最后一道工序将各拐拧转到相应的角度。
2.车定位，在
普通车床
上找出主
轴颈
的中心，车两端定位；
3.车主轴颈，
4.车连杆轴颈，是在
专用车
床上，
刀架
跟随连杆轴颈一边旋转一边
进刀
，一次同时车两个同角度的连杆轴颈；（试制或非批量生产是在普通车床的
卡盘
上做一个偏心夹具，把连杆轴颈作为旋转中心）
5.钻油道孔，曲轴从主轴颈到
拐臂
到连杆轴颈内部都有润滑油道，是用专用设备进行
深孔钻
；
6.
高频淬火
，对主轴颈和连杆轴颈进行淬火，提高
表面硬度
；
7.磨主轴颈，
8.磨连杆轴颈，是非常精密的专用
曲轴磨床
，会自动边测量边磨削，精度是按0.01毫米控制的；
9.其它加工，（飞轮连接
键槽
，回油槽，螺纹等等）
10.
动平衡
并去重，也是专用设备，可在查出的超重的拐臂毛坯部位
钻削
去重。</ol>以上的生产工序都是由设备自动控制完成的，操作者充其量只是装卸辅助，农民工就行。而真正的水平体现在这些设备的制造、调试和维护工作。
入行就知道，不论什么奇形怪状的部件，都能高效率的生产。不外乎通过专用设备（只加工一种型号的
部品
的某一道工序）或柔性
数控设备
（可调加工尺寸，以适应多部品生产）来完成的。
❷ 连杆的机械加工工艺过程
工序 工序名称 工序内容 工艺装备
1 铣 铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mm X52K
2 粗磨 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同） M7350
3 钻 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 Z3080
4 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸 mm两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面） X62W组合机床或专用工装
5 扩 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ60mm Z3080
6 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。 X62W组合机床或专用工装锯片铣刀厚2mm
7 铣 以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mm X62组合夹具或专用工装
8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面 M7350
9 铣 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖 mm 8mm斜槽
X62组合夹具或专用工装
10 锪 以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面 mm,R11mm,保证尺寸 mm
X62W
11 钻 钻2— 10mm螺栓孔
Z3050
12 扩 先扩2— 12mm螺栓孔，再扩2— 13mm深19mm螺栓孔并倒角 Z3050
13 铰 铰2— 12.2mm螺栓孔
Z3050
14 钳 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m
15 镗 粗镗大头孔 T6 8
16 倒角 大头孔两端倒角 X62W
17 磨 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为 mm
M7130
18 镗 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为 mm
可调双轴镗
19 镗 精镗大头孔至尺寸 T2115
20 称重 称量不平衡质量 弹簧称
21 钳 按规定值去重量
22 钻 钻连杆体小头油孔 6.5mm, 10mm
Z3025
23 压铜套 双面气动压床
24 挤压铜套孔 压床
25 倒角 小头孔两端倒角 Z3050
26 镗 半精镗、精镗小头铜套孔 T2115
27 珩磨 珩磨大头孔 珩磨机床
28 检 检查各部尺寸及精度
29 探伤 无损探伤及检验硬度
30 入库
❸ 曲轴，连杆加工过程是怎样的
毛坯（小型曲轴为锻造、大型曲轴为球墨铸铁铸造），锻造时是将棒料烧红后通过多道锻模，锻成多拐平面状，在红热状态下最后一道工序将各拐拧转到相应的角度。
2.车定位，在普通车床上找出主轴颈的中心，车两端定位；
3.车主轴颈，
4.车连杆轴颈，是在专用车床上，刀架跟随连杆轴颈一边旋转一边进刀，一次同时车两个同角度的连杆轴颈；（试制或非批量生产是在普通车床的卡盘上做一个偏心夹具，把连杆轴颈作为旋转中心）
5.钻油道孔，曲轴从主轴颈到拐臂到连杆轴颈内部都有润滑油道，是用专用设备进行深孔钻；
6.高频淬火，对主轴颈和连杆轴颈进行淬火，提高表面硬度；
7.磨主轴颈，
8.磨连杆轴颈，是非常精密的专用曲轴磨床，会自动边测量边磨削，精度是按0.01毫米控制的；
9.其它加工，（飞轮连接键槽，回油槽，螺纹等等）
10.动平衡并去重，也是专用设备，可在查出的超重的拐臂毛坯部位钻削去重。
以上的生产工序都是由设备自动控制完成的，操作者充其量只是装卸辅助，农民工就行。而真正的水平体现在这些设备的制造、调试和维护工作。
入行就知道，不论什么奇形怪状的部件，都能高效率的生产。不外乎通过专用设备（只加工一种型号的部品的某一道工序）或柔性数控设备（可调加工尺寸，以适应多部品生产）来完成的。
❹ 连杆加工过程
下面网址有好多此方面论文，你可以看一下，我只找一篇做例子。
1 引言
如何准确而有效地建立零件信息模型是CAD/CAPP/CAM集成的核心内容，目前零件信息模型是基于特征造型技术。最通常的做法是：先按照特征分类建立特征库，然后根据造型的实际需要进行基本特征调用，利用特征之间的布尔运算建立零件模型。这种方法有几点不足之处。
（1）为了方便地构造各种复杂零件模型，特征库尽可能包含所有的基本特征，这一点目前做起来是比较困难的。
（2）当前特征识别技术还不够成熟，如何对特征库进行有效的管理和控制存在一定的难度。
（3）在实际进行零件造型过程中，设计者很难在短时间内快速而准确地选择所想要的特征，大大影响建模速度。
（4）现有的特征分类方法与机械加工方法并不是一一对应，一种加工方法可能对应几个基本特征，根据特征和加工方法一一对应的原理，应将其作为复合特征存储在特征库中，这显然是不现实的，对于这类矛盾还有待解决。
针对上述不足之处，本文首先明确零件信息模型内涵，并在分析连杆加工工艺的基础上，进行特征规划和设计，然后利用特征减造型的方法（Destructive Modeling with Feature），直接构造零件模型，进而建立零件信息模型，而不是遵循常规的特征分类与造型的方法，较成功地实现特征设计与机械加工过程的统一，即每一个特征与连杆每一种加工方法保持一致。
2 基于特征的零件信息模型
特征是用于完整表达零件信息的集合单元，是一定形状、语义和抽象的结合[1]。一个完整的零件模型不仅是零件数据的集合，还应反映出各类数据的表达方式及相互间的关系。只有建立在一定表达方式基础上的零件模型，才能有效地被各种应用系统接受，完整的零件信息模型应包括：管理特征、形状特征、精度特征、材料特征和技术特征如图1所示。
(1) 形状特征。描述具有一定工程意义的功能几何形状信息，分为主特征和辅特征。主特征用于构造零件的主体形状结构。辅特征用于对主特征的修饰，它附加于主特征之上，也可附加于另一辅特征之上。形状特征是产品设计、制造人员考虑问题的焦点，也是其他信息的载体。
(2) 精度特征。用于描述零件的尺寸公差、形位公差和粗糙度公差等信息，尺寸与公差特征是联系设计与制造的重要属性，在特征设计中，对尺寸与公差特征进行分析，并直接对零件信息模型建立尺寸与公差特征，可以清楚地表示形状特征的非几何属性以及形状特征之间的相互关系。
(3) 材料特征。用于描述零件材料的种类代号、性能、热处理方法，表面处理方式等信息。
(4) 技术特征。用于描述零件的性能、功能等信息。
(5) 管理特征。用于描述零件的管理特征，如零件名称、设计者、设计日期、数量、图号、版本等信息。零件的几何/拓扑信息是基础。特征层是核心，特征层中各种特征子模型之间的相互联系反映了特征间的语义关系，使特征成为构造零件的基本单元具有高层次的工程含义，从而支持CAPP、NC编程，加工仿真对零件数据的需求。
3 三维零件信息模型的建立
建立零件信息模型的关键是做好特征规划，如图1所示。采用直接建模技术可以分层次对结构进行设计，在不同层次建立相应的参数化特征模块，每一个特征由一组唯一决定该特征的参数来描述。现以柴油机中的连杆为例，利用Pro/ENGINEER软件，对三维零件信息模型的建模方法和设计步骤加以说明。
3.1 连杆功能和结构分析
连杆是发动机中的重要零件，如图2所示。它将作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴，推动曲轴旋转，同时受曲轴的驱动而带动活塞压缩汽缸内的气体。连杆结构复杂，其通常在大头处分开为连杆体和连杆盖两部分，连杆杆身是工字型截面，而且从大头到小头逐步变小。如果不作任何特征规划，直接运用特征造型技术构建连杆三维模型，造型很容易失败，难以获得较理想的结果，因为连杆结构复杂，不是简单的特征加减就可以完成的。
图1 基于特征的零件信息模型的总体模型
图2 连杆的特征结构
3.2 连杆的机械加工工艺过程分析
连杆特征设计与机械加工密切相关，每一种加工方法与一个特征相对应，这是特征规划的基本原则。连杆毛坯是锻造件，连杆体和连杆盖整体锻造。连杆的主要加工工艺过程如下：铣连杆大小两端面→钻小头孔，扩至尺寸值，拉小头孔，并保证尺寸和表面粗糙值→铣大头定位凸台→从连杆上切下连杆盖→锪连杆盖上的螺帽凸台，钻螺栓孔，加工螺纹→把连杆和连杆盖用螺栓固定在一起，镗大头孔。
3.3 特征规划和设计
通过以上对连杆功能、结构及加工工艺特点的分析，将连杆模型分成图2所示的特征层次，连杆的模型由这些各自独立的特征组合而成。
3.4 基于Pro/ENGINEER平台下连杆的特征造型
3.4.1 实体模型
本文连杆的实体模型采用特征减造型方法。所谓特征减造型方法就是先建立零件的毛坯模型，然后用逐步除去特征的方式来建立零件模型。下面介绍连杆具体造型过程 。
1. 连杆的毛坯造型过程
(1)确定分模面和拔模斜度，选择合理的分模面是毛坯锻造生产的第一步，所以造型过程也应最先确定分模面和拔模斜度。
(2) 采用“拉伸”方法，生成连杆的下料模型。
(3) 使用“拔摸”方式，生成7°的拔模斜度。
(4) 采用“曲面减切材料”的方法，及使用“倒圆角”的功能，产生连杆体中间的连接部分。
(5) 采用“减切材料”的方式，得到连杆大头形状。
(6) 采用“减切材料”的方式，在大头孔的位置形成冲孔连皮。
连杆的毛坯如图3所示。
2.按照连杆的机械加工工艺过程，进行的连杆造型
(1) 用“减切材料”方式生成铣大、小两端面，保证尺寸要求。连杆的大、小头端面的加工通常是连杆加工过程的最初程序，因为这是整个加工过程中的主要定位基面，它的加工质量对整个连杆的加工质量都有重要的影响。因此，在造型过程中，要特别注意大、小头两端面的构建。
(2) 选取同轴“孔”方式生成小头孔，并保证尺寸和表面粗糙值。
(3) 以“旋转减切材料”的方式生成大头定位凸台。
(4) 以“CUT”方式切开连杆大头，将连杆分成连杆盖和连杆体，把连杆分为两部分是为了能够满足后续加工和装配的需要。
(5) 以“拉伸减切材料”的方式锪连杆盖上的螺帽凸台，“孔”方式钻螺栓孔，采用“螺旋扫描减切材料”的方式生成螺纹。
(6) 把连杆和连杆盖用螺栓装配在一起，镗大头孔。大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能紧密配合，减少冲击的不良影响和便于传热，必须要保证大头孔与小头孔的形状、公差，所以在造型中要建好大头孔与小头孔的模型。
至此，连杆的三维几何模型已建立。
3.4.2其他特征构建
连杆的精度特征建立，利用Pro/ENGINEER直接在几何模型上进行操作。Pro/ENGINEER中材料特征以文本形式附加在模型中，采用“设置”→“材料”可以直接在文本文件中对材料参数进行定义、修改、删除等操作。根据连杆的性能要求，选择连杆的材料为45＃钢。技术特征和管理特征可以通过外部程序对其进行添加。通过以上步骤，已经完整地建立了一个零件的三维信息模型，可自动生成零件图。图4为通过建模生成的连杆三维模型。
4 数控程序和加工仿真
Pro/ENGINEER在设计NC加工制造程序上提供了功能强大的Pro/NC模块。利用它可以建立一个三维加工仿真环境，自动编制的数控加工程序，对刀具的走刀路线进行仿真，观察工件的切削情况，验证是否发生过切及干涉和预测误差，避免加工失败。 Pro/NC运用图像法编程技术进行自动编程，由软件引导编程，因此编程思路清晰。避免了人工编程过程中各种不确定因素的干扰，最大程度地避免了人为误差。图像法自动编程技术就是把零件的每个加工过程都可以看成对组成该零件的形状特征组进行加工。利用CAPP将CAD和CAM的信息连接起来，即CAPP能够直接从CAD接受零件信息，生成有关工艺规程文件，并依此为依据，生成NC代码。利用该技术，使数控编程人员不再对那些低层次的几何信息（如：点、线、面、实体）进行操作，而转变为直接对符合工程技术人员习惯的特征进行数控编程，大大提高了编程效率。在数控程序验证后，将设计加工制造程序所产生的CL DATA，经Pro/NCPOST进行数据的转换，可直接得到适用于实际加工所需的NC CODE。
依照Pro/NC设计加工程序的流程，连杆平面的加工过程仿真如图5所示。
图3 连杆毛坯模型
图4 连杆的三维信息模型
图5 连杆加工过程仿真
5 结束语
本文对连杆零件的特征进行较合理的规划和设计，并以此为基础，构造了其信息模型，利用Pro/NC模块完成连杆的加工仿真与自动编程，验证了基于特征减造型方法的正确性，基本实现连杆CAD/CAM的集成，提高设计效率。
参考文献
1 魏生民，朱喜林主编. 机械CAD/CAM[M].第1版. 武汉：武汉理工大学出版社，2001
2 王贤坤主编. 机械CAD/CAM技术应用与开发[M].第1版.北京：机械工业出版社，2001
3 王俊祥，黄圣杰编著. Pro/NC三轴铣床加工秘籍[M].第1版. 北京：机械工业出版社，2001
4 蔡青，高光寿.CAD/CAM系统的可视化、集成化、智能化、网络化[M].西安：西北工业大学出版社，1996
5 蔡铭，林兰芳，董金祥，于洁.CAPP系统中零件信息模型自动获取技术研究[J]. 计算机辅助设计与图形学学报，
❺ 连杆加工工艺中的的热处理怎么选择
1、锻造完以后要退火或正火（看技术要求而定），为了细化晶粒、组织均匀，同时专也是有利属于机加工（合适的硬度节省刀具）。
2、机加工后要进行淬火、回火、硬度要求由设计部门给定。淬火是保证成品有一定的硬度、耐磨性等，回火是去掉淬火组织转变时产生的内应力。
3.你这个表面粗糙度要求0.4淬火后肯定是要磨削加工才能达到。这也是淬火的一个原因。
希望我的答案能给你带来帮助。
❻ 连杆两个螺栓孔加工采用的是什么加工方法经过了哪些加工工序
如果确定是说螺栓孔，连杆上的螺栓孔一般都是光孔，钻孔就可以搞定。
❼ 曲轴是如何加工出来的大概分几步
1、熔炼
高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
2、造型
气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家。
3、电渣熔铸
电渣重熔技术应用于曲轴的生产，使铸造曲轴性能可能和锻造性能媲美。并具有研发周期快，金属利用率高，设备简单，产品性能优越等特点。
(7)连杆怎么加工扩展阅读
曲轴的工作原理
曲轴其功用是将活塞连杆传递来的气体压力转变为转矩，作为动力而输出做功，驱动器他工作机构，并带动内燃机辅助装备工作。
曲轴的维修注意事项
（1）在曲轴修理过程中，应仔细检查曲轴有无裂纹、弯曲、扭曲等缺陷，和主轴瓦与连杆轴瓦的磨损情况，保证主轴颈与主轴瓦、连杆轴颈与连杆轴瓦之间的配合间隙在允许范围之内。
（2）曲轴裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间的过渡圆角处，以及轴颈中的油孔处。
（3）维修装复曲轴时应保证飞轮的运转平衡。
（4）内燃机发生了烧瓦、捣缸等重大事故后，要对曲轴进行全面的检修。
❽ 连杆加工的工艺流程是怎样
随后，分析了相关行业对连杆生产工艺流程及其再造行业发展的影响，并对连杆生产工艺流程及其再造行业的投资风险、资源、发展及相关政策等进行了详细的数据分析。报告同时给出了连杆生产工艺流程及其再造行业重点企业运营状况分析。最后报告分析了连杆生产工艺流程及其再造行业的投资潜力及未来发展前景。
本研究咨询报告主要依据国家统计局、工商局、税务局、国务院发展研究中心、发改委、商务部、国家信息中心、各大商用数据库、相关行业协会、报刊杂志及各市调公司所公布的资料所撰写。
[报告目录]：
第一部分 连杆生产工艺流程及其再造行业的相关概述
第一章 连杆生产工艺流程及其再造综述
第一节 连杆生产工艺流程及其再造行业概述
第二节 当今全球连杆生产工艺流程及其再造的发展特点
第二部分 2008年连杆生产工艺流程及其再造行业运行状况
第二章 2008年国内连杆生产工艺流程及其再造行业运行状况
第一节 连杆生产工艺流程及其再造行业总体规模分析
一、企业数量结构分析
二、行业生产规模分析
第二节 连杆生产工艺流程及其再造行业产销分析
第三节 连杆生产工艺流程及其再造行业盈利能力分析
第四节 连杆生产工艺流程及其再造行业偿债能力分析
第五节 连杆生产工艺流程及其再造行业营运能力分析
第六节 连杆生产工艺流程及其再造行业重点企业简析
第七节 行业在国民经济中的地位
一、在第二产业中的地位
❾ 连杆的加工工艺
连杆加工工艺过程：
1、定位及夹紧
1)粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
2)在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式。在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。
2、加工顺序的安排和加工阶段的划分
连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正。半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求同时在工序安排上先加工定位基准。
连杆工艺过程可分为以下阶段：
1)粗加工阶段
粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工，准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。
2)半精加工阶段
半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。
3)精加工阶段
精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面上大、小孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。
连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Dr钢等，并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217～293，40Cr为HB223～280。也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的，可降低毛坯成本。
钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产，其毛坯形式有两种：一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体，在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断。另外为避免毛坯出现缺陷，要求对其进行100%的硬度测量和探伤。
连杆锻件在满足图纸尺寸精度的前提下还应满足如下技术和质量要求：
1、未注模锻斜度在3°～5°之间，未注圆角半径R在2～5mm之间。
2、非加工表面应光洁，不允许有裂纹、折叠、结疤、氧化皮（深度>1mm的凹坑）等缺陷。
3、分模面残留飞边宽度≤0.8mm。
4、纵剖面金属纤维方向应沿中心线方向并与外形相符，不得有紊乱和间断，不允许有气孔、裂纹、折叠和非金属夹杂物等缺陷。
5、调质处理硬度在220～270HB之间。
6、应对锻件作探伤检查。
7、锻件上的缺陷不允许补焊。
8、每批锻件的质量偏差≤3%。