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粗加工应选用什么

发布时间: 2021-01-31 03:28:53

① 粗加工铸铁应选用哪种硬质合金牌号为什么精加工45钢工件应选用什么牌号的硬质合金为什么

加工铸铁使用YG8粗加工,因为是钨钴合金耐磨,耐冲击。精加工YG3.. 45号钢用YT15是钨钛钴合金较耐高温。

② 高速钢在粗加工是应选以润滑作用为主的切削液对吗

不是,粗加工,不管是车还是磨,润滑都不是主要矛盾,大进给量,高载荷,热量产生多,所以冷却才是优先要考虑的。

③ 加工工件时,应选择怎么样的粗基准面

在制订工艺规程时,定位基准选择的正确与否,对能否保证零件的尺寸精度和相互位置 精度要求,以及对零件各表面间的加工顺序安排都有很大影响,当用夹具安装工件时,定位 基准的选择还会影响到夹具结构的复杂程度。因此,定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。
选择定位基准时,是从保证工件加工精度要求出发的,因此,定位基准的选择应先选择 精基准,再选择粗基准。
精基准的选择原则
选择精基准时,主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。其选择原则如下:
(1) 基准重合原则
即选用设计基准作为定位基准,以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
(2) 基准统一原则
应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面,这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作,减少夹具设计、制造工作量和成本,缩短生产准备周期;由于减少了基准转换,便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时,采用两中心孔定位加工各外圆表面,就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位,齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准,均属于基准统一原则。
(3) 自为基准原则
某些要求加工余量小而均匀的精加工工序,选择加工表面本身作为定位基准,称为自为基准原则。如图3所示,磨削车床导轨面,用可调支承支承床身零件,在导轨磨床上,用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置,然后加工导轨面以保证其余量均匀,满足对导轨面的质量要求。
(4) 互为基准原则
当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时,需要用两个表面互相作为基准,反复进行加工,以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度,在齿面淬硬后,先以齿面定位磨内孔,再以内孔定位磨齿面,从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求,加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔,再以锥孔为定位基准加工外圆,如此反复多次,最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。
(5) 便于装夹原则
所选精基准应保证工件安装可靠,夹具设计简单、操作方便。

④ 粗加工时选择切削用量应该首先选择()

A
选择顺序依次为背吃刀量
进给量
进给速度

⑤ 什么是粗加工

粗加工,机械加工中从毛坯上切去较多加工余量的过程。所能达到的精度较低,加工表面较粗糙,而生产率较高,常为半精加工和精加工的准备工序。

而粗加工产品是指原材料经过简单加工或初级加工而成的产品,一般是为半精加工、精加工做准备,便于后续加工过程更快、更方便的进行,粗加工产品具有加工精度低,表面质量较差等特点。

(5)粗加工应选用什么扩展阅读:

粗加工主要有以下几种作用:

1、工件加工划分阶段后,粗加工可以大吃刀,大进给。而因其加工余量大,切削力大等因素形成的加工误差,可通过半精加工和机械精加工逐步得到纠正,保证加工质量。

2、合理利用加工设备,粗加工和精加工对加工设备要求各不同,加工阶段划分后,充分发挥粗细加工设备的特点。合理利用设备,提供生产效率。粗加工设备功率大,效率高,刚性强。精加工设备精度高。误差小,满足图纸要求。

3、粗加工在先,能够及时发现工件毛坯缺陷。毛坯的各种缺陷如砂眼、气孔和加工余量不足等,在粗加工后即可发现,便于及时修补或决定报废,以免继续加工后造成工时和费用的浪费。

4、合理安排冷热处理工序。工件热加工后残余应力比较大,粗、精加工分开,可安排时效消除残余应力,安排后续冷却后的精加工,可以消除其变形。

5、粗加工安排在前,机械精加工、光整加工安排在后,可保护精加工和光整加工过的表面少受磨损。

⑥ 粗加工时什么切削液更合适

看你加工什么材料,成本起见当然是水溶性的啦,
1. 拉削
拉削包括一系列低速度、浅薄的切削作业,和其它作业比较起来,它的温度较低。人们往往只使用氯当做极压添加剂,因为在切削区域温度较低,常不能使硫发生效用。另一方面,切削油相当不容易接触到切削区域,所以切削油的选择必须要有很低的粘度,使它们有良好的渗透性及滋润性。
如果是拉削容易加工的金属,就可以使用轻度含氯量水溶性切削油或油性切削油。对于比较难加工的金属,例如耐热钢,不断的浅薄切削使得钢表面变硬,因此我们必须使用一种含有高极压添加剂的切削油。水溶性切削油因为过于稀释无法含有足量极压添加剂。所以我们常常选择使用低粘度,含有多量氯添加剂的油性切削油。
2. 切齿及滚齿加工
在切齿及滚齿加工中,刀具及切屑承受很大的压力,在这种加工中,切削区域的润滑作用是最重要的事。对于一些易削钢及较易加工的金属,我们可以使用水溶性切削油或油性切削油。但是对于一些较难加工的金属,例如高张力镍、铬,或其它合金,就不能使用水溶性切削油,正确的选择应该是含有很多极压添加剂的油性切削油。
3. 钻孔
适用于钻孔加工的切削油,应具有较低的粘度及较低的表面张力,能充分的渗透到切削区域,同时将废屑带出。当在易于加工的金属上钻孔时,我们可以使用水溶性切削油或合成切削液。对于一些较难加工的金属,则只能使用含有极压添加剂,低粘度的油性切削油。
4. 车削及铣削
车削及铣削是一种中负荷的加工作业,是许多单点加工作业中的一种。一般而言,这两种加工作业没有什么特别的问题,选择切削用油最好的方法是依据加工的材料而定。
以铸铁为例,这种材料很容易加工,甚至可以不用切削油就可以加工,使用切削油可降低其温度,但最大的功用是携走切削的废屑。切削油的润滑作用,并不很重要,使用水溶性切削油或合成切削液就足够了。
如果是车削或铣削中等加工困难的金属如易切削低碳钢,需要较高润滑效果,同时也需要能将切削屑带走,对于这类金属,可以使用传统的乳状水溶性切削油或含脂的低粘度矿物油。
如果是非常难处理的金属如不锈钢、镍及钴合金,在加工时会有高热产生,因此切削油应含有硫及氯,宜使用含有极压添加剂的水溶性切削油或油性切削油。油性切削油应具有中等粘度,使用切削油在渗透力及润滑性上能取得最好的平衡。
5. 研磨
以切削油的观点来看,研磨就像一系列小的高速切削加工,所以有时称它为多点切削。其温度相当高,高温下大部分的热量都被工件所吸收。对研磨加工而言,冷却是非常重要的。高温如果没有适当的控制,会改变工件的外形。此外,切削油必须有洁净剂及良好的滋润效果。能渗透到研磨区域清除磨轮上的磨屑,而且能防止磨轮变得光滑而丧失其磨削效果。同时,它能使那些小的碎屑及杂质要能很容易地和切削油分离。
一些容易加工的金属,例如铸铁及易削钢,是很容易研磨的,我们一般使用一些透明水溶性切削油或合成切削液就可以了。这些切削油的主要目的是降低工件的温度,维持磨轮清洁,在加工时清除磨屑及金属屑;同时在研磨前后防止工件生锈、腐蚀。
研磨一些比较困难的金属,例如不锈钢及高镍合金,这些金属是以粘著称,因为在非常高的温度之下,这些金属会蚀化,而附着在磨轮的摩擦颗粒上,因而造成磨轮光滑,失去摩擦力。
为了避免这种情形发生,切削油除了应具有冷却及清洁的功能外,同时也要具有润滑的功能。因此在研磨的切削油中,应该加入氯及硫极压添加剂。在这里硫是特别重要的,因为磨轮和工件摩擦时,温度相当高。
针对这些较困难的金属,常使用含有上述添加剂的水溶性或油性切削油。而油性切削油的基础油粘度应该是非常低,以确保它能渗透、冷却,并且能携带添加剂到研磨区域。
在研磨加工中,制成品的品质受到切削油影响非常大。在一般比较粗制的研磨作业中,加工主要目的的将大量的金属磨除。在这种情形下,切削油需要较少的润滑特性,而需要较大的清洁能力,以确保磨轮的清洁,适用的产品为透明水溶性切削油或合成切削液。
对于要求制成品品质相当好的研磨加工,切削油应具有更多的润滑效果。可以选择使用含有更多添加剂及较高浓度的水溶性切削油或低粘度油性切削油。

⑦ 粗加工时切削用量的选择原则有哪些

所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能,在保证加工质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性质,对切削加制订切削用量,就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上,合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。
所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能,在保证加工质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性质,对切削加工的要求是不一样的。因此,在选择切削用量时,考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时,应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度,故一般优先选择尽可能大的切削深度ap,其次选择较大的进给量f,最后根据刀具耐用度要求,确定合适的切削速度。精加工时,首先应保证工件的加工精度和表面质量要求,故一般选用较小的进给量f和切削深度ap,而尽可能选用较高的切削速度υc。
切削深度ap的选择
切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时,除留下精加工余量外,一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大,工艺系统刚度较低,机床功率不足,刀具强度不够
或断续切削的冲击振动较大时,可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时,应尽量使ap大于硬皮层的厚度,以保护刀尖。
半精加工和精加工的加工余量一般较小时,可一次切除,但有时为了保证工件的加工精度和表面质量,也可采用二次走刀。
多次走刀时,应尽量将第一次走刀的切削深度取大些,一般为总加工余量的2/3~3/4。
在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm,半径加工(表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm)时,切削深度取为0.5~2mm,精加工(表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm)时,切削深度取为0.1~0.4mm。
进给量f的选择
切削深度选定后,接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时,由于作用在工艺系统上的切削力较大,进给量的选取受到下列因素限制;机床—刀具—工件系统的刚度,机床进给机构的强度,机床有效功率与转矩,以及断续切削时刀片的强度。
半精加工和精加工时,最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。
工厂中,进给量一般多根据经验按一定表格选取(详见车、钻、铣等各章有关表格),在有条件的情况下,可通过对切削数据库进行检索和优化。
切削速度υc的选择
在ap02和f选定以后,可在保证刀具合理耐用度的条件下,用计算的方法或用查表法确定切削速度υc的值。在具体确定υc值时,一般应遵循下述原则:
1)粗车时,切削深度和进给量均较大,故选择较低的切削速度;精车时,则选择较高的切削速度。
2)工件材料的加工性较差时,应选较低的切削速度。故加工灰铸铁的切削速度应较加工中碳钢低,而加工铝合金和铜合金的切削速度则较加工钢高得多。
3)刀具材料的切削性能越好时,切削速度也可选得越高。因此,硬质合金刀具的切削速度可选得比高速钢高度好几倍,而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石个立方氧化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金刀具高许多。
此外,在确定精加工、半精加工的切削速度时,应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域;在易发生振动的情况下,切削速度应避开自激震动的临界速度,在加工带硬皮的铸锻件时,加工大件、细长件和薄壁件时,以及断续切削时,应选用较低的切削速度。

⑧ 粗加工过程中切削液如何选择使用

数控机床需要粗、精加工分开或工件不在一台机床完成时,就可以按粗、精加工的特性选择切削液。粗加工时,背吃刀量和进给量均较大,导致切削阻力大,因而产生大量的切削热,传给工件和刀具的热量也相应地增多,使得工件的热变形和刀具的磨损加剧,应该选择以冷却为主并具有一定润滑清洗和防锈作用的水基切削液,并且要大流量连续浇注。在车削等属于连续加工或粗加工余量均匀时,切削热是着重考虑的问题,切削液的冷却作用是首先衡量的指标。
在铣削或加工形状不规则、余量不均匀和断续加工时,切削速度要比连续均匀加工低,切削热的影响要比冲击和振动对刀具和工件的影响小,切削液的润滑和冷却作用要均衡考虑。机床条件允许时,在孔加工、切断时可以使用带内部供液孔的内孔车、镗刀和切槽刀,或使用压力供液,以及粗加工难加工材料时使用喷雾供液,均能起到较好效果。
粗加工的工件一般留有加工余量,同时,加工难加工材料和有色金属材料时,表面粗糙度精度指标要求不高,因此,加工难加工材料和有色金属材料时,粗加工对切削液中的化学成分要求不高,可以使用水基极压乳化液。
粗加工铸铁和脆性有色金属时,这些材料切削时共同的特点是切屑呈崩碎状,细小的切屑碎末在切削液的冲击下呈流动状态,随切削液循环时流经切削液箱时大部分会沉积,一部分随切削液流动,聚集在切削液输送管细小部位便会堵塞冷却喷管,并使切屑黏附在机床的运动部件(如导轨运动副)上。同时切削液与铸铁中某些成分发生化学反应,导致切削液变质,引起切削液性能下降。由于使用切削液会带来这些难题,一般不使用切削液。为了减少粉尘和切削热的影响,条件具备时,可以考虑使用抽尘装置,以吸走粉尘、细小切屑和一部分热量。如果使用切削液,易使用水基切削液,并一定做好切削液过滤和净化、防止切削液变质和浓度下降的预防工作。粗加工时,与精加工相比,切削液的浓度要低一些。

⑨ 怎样选择粗加工和精加工时使用的切削液

当数控机床需要粗、精加工分开或工件不在一台机床完成时,就可以按粗、精加工的特性选择切削液。粗加工时,背吃刀量和进给量均较大,导致切削阻力大,因而产生大量的切削热,传给工件和刀具的热量也相应地增多,使得工件的热变形和刀具的磨损加剧,应该选择以冷却为主并具有一定润滑清洗和防锈作用的水基切削液,并且要大流量连续浇注。在车削等属于连续加工或粗加工余量均匀时,切削热是着重考虑的问题,切削液的冷却作用是首先衡量的指标。
在铣削或加工形状不规则、余量不均匀和断续加工时,切削速度要比连续均匀加工低,切削热的影响要比冲击和振动对刀具和工件的影响小,切削液的润滑和冷却作用要均衡考虑。机床条件允许时,在孔加工、切断时可以使用带内部供液孔的内孔车、镗刀和切槽刀,或使用压力供液,以及粗加工难加工材料时使用喷雾供液,均能起到较好效果。
粗加工的工件一般留有加工余量,同时,加工难加工材料和有色金属材料时,表面粗糙度精度指标要求不高,因此,加工难加工材料和有色金属材料时,粗加工对切削液中的化学成分要求不高,可以使用水基极压乳化液。
粗加工铸铁和脆性有色金属时,这些材料切削时共同的特点是切屑呈崩碎状,细小的切屑碎末在切削液的冲击下呈流动状态,随切削液循环时流经切削液箱时大部分会沉积,一部分随切削液流动,聚集在切削液输送管细小部位便会堵塞冷却喷管,并使切屑黏附在机床的运动部件(如导轨运动副)上。同时切削液与铸铁中某些成分发生化学反应,导致切削液变质,引起切削液性能下降。由于使用切削液会带来这些难题,一般不使用切削液。为了减少粉尘和切削热的影响,条件具备时,可以考虑使用抽尘装置,以吸走粉尘、细小切屑和一部分热量。如果使用切削液,易使用水基切削液,并一定做好切削液过滤和净化、防止切削液变质和浓度下降的预防工作。粗加工时,与精加工相比,切削液的浓度要低一些。

⑩ 精粗加工铸铁或钢件时应选用什么牌号的硬质合金

精粗加工铸铁或钢件时应选用BN-S30牌号CBN数控硬质合金刀片
铸铁和钢件加工用刀片 BN-S30牌号CBN数控刀片性能:采用非金属粘合剂高温高压烧结而成;其硬度HRC98;适合高速切削灰口铸铁,高强度球墨铸铁的粗加工,半精加工和精加工,常用于车加工HT250,HT200,HT300,合金铸铁材质刹车盘,制动鼓,变速箱壳体,发动机,缸套等。 QT500,QT600,QT700,QT800,QT900以及等温淬火球墨铸铁(ADI)的加工。通过采用锋刃处理能够获得更好的表面光洁度,而且解决了刀片切出时,加工工件边缘和止口部位和撕裂问题,在精车刹车盘制动面时,粗糙度右以达到Ra1.6。

铸铁和钢件上的硬质点、气孔、表皮激冷层、夹砂等确实给加工过程带来一些问题,加快了刀片的磨损或造成刀片破损,特别在流水线上大批量加工铸铁和钢件时,刀片的破损或快速磨损会打乱流水线的工作节拍,降低生产效率;大型铸铁和钢件表面精加工时,中途换刀会影响加工质量。由于铸铁和钢件的使用量极大,加工成本的降低或效率的提高,均能带来相当可观的经济效益。因而好的刀片材料来车削铸铁和钢件,以降低加工成本或提高加工效率。

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