粗加工选择什么后角刀具

1. 车床车刀为什么要有后角它的大小是如何选择的

那是为了减少工件与后刀面的摩擦。粗加工，工件材料较硬时取较小的后角，精加工或材料较软时取大的后角

2. 木材切削刀具后角的作用是什么选择原则有哪些

作用：减少刀具后面与工件的切削表面和已加工表面之间的摩擦。当前角一定时，后角愈锋利，但会减小楔角，影响刀具强度和散热面积

3. 粗车和精车分别用什么材质的车刀

要看你是加工的那种材料。
前角的选择：一般粗车采取较小前角甚至负前角，目的是改善切削刃受力状况和散热条件，提高切削刃强度和抗冲击能力。精车采用较大正前角，目的是为了减小切屑被切下时的弹塑性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热，提高已加工表面质量。
后角的选择：粗加工时，为保证刀具强度，应选较小后角；精加工时，为保证表面质量，应选较大后角；
主偏角的选择：粗加工时应选取较大的主偏角，以利于减少振动，提高刀具的耐用度和断屑；
副偏角的选择：精加工时的副偏角应取得小一些，以减少残留面积，减小表面粗糙度值；
刃倾角的选择：粗加工时选取负值，目的是提高散热条件和抗冲击力，精加工时取正值，提高表面质量。

4. 补考题，车刀后角越大，刀具越什么

刀具前角和刀具后角的大小决定了车刀的锋利程度，同时也会对车刀的刚度产生影响。
刀具前角和刀具后角越大，则车刀越锋利，产生的摩擦热和切削力越小，但是刀尖处的刚度势必也会降低。

5. 刀具前角、后角的选用原则是什么

1.前角的主要功用
(1)影响切削区域的变形程度：若增大刀具前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前刀面的摩擦阻力，从而减小了切削力、切削热和功率。第四章图4—14所示，为前角γ。对三个切削分力的影响，当前角增大时，Fc、Fp、Ff力均显著减小，这是增大前角的有利方面。
(2)影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件：增大刀具前角，会使切削刃与刀头的强度降低，刀头的导热面积和容热体积减小；过份加大前角，有可能导致切削刃处出现弯曲应力，造成崩刃。这些都是增大前角的不利方面。
(3)影响切屑形态和断屑效果：若减小前角，可以增大切屑的变形，使之易于脆化断裂。
(4)影响已加工表面质量：前角与表面质量的关系，在第九章已有论述。值得法意的是，前角大小同切削过程中的振动现象有关，减小前角或者采用负前角时，振幅急剧增大，如图10—5所示。
2.合理前角的概念
从上述前角的作用可知，增大或减小前角，各有其有利和不利两方面的影响。例如，从切削热的产生和散热来说，增大前角，可以减小切削热的产生，切削温度不致太高；但如果前角太大，则因刀头导热面积和容热体积减小，切削温度反而升高。在切削很硬的材料时，应用较小的前角，甚至选用适宜的负前角，以加强切削刃，并改善刀头容热和散热条件；但若是前角太小，或取很大的负前角，则因切削变形严重，产生热量多，来不及散逸，结果还会使切削温度上升。可见，在一定的条件下，前角有一个合理的数值。
可见前角太大、太小都会使刀具使用寿命显著降低。对于不同的刀具材料，各有其对应着刀具最大使用寿命的前角，称为合理前角γopt。显然，由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，其γopt也就小于高速钢刀具的γopt。同理，工件材料不同时，刀具的合理前角也不同(图10—7)。从实验曲线可以看出，加工塑性材料比加工脆性材料的合理前角值大，加工低强度钢比加工高强度钢的合理前角值大。这是因为切削塑性大的金属材料产生的切屑，在切削过程中，它同前刀面接触长度(刀—屑接触长度)较大，由于塑性变形的缘故，刀—屑之间的压力和摩擦力很大，为了减少切削变形和切屑流动阻力，应取较大的前角。加工材料的强度硬度较高时，由于单位切削力大，切削温度容易升高，为了提高切削刃强度，增加刀头导热面积和容热体积，需适当减小前角。切削脆性材料时，塑性变形不大，切出的崩碎切屑，与前刀面的接触长度很小，压力集中在切削刃附近，为了保护切削刃，宜取较小的前角。
以上所讲的都是保证刀具最大使用寿命的前角。在某些情况下，这样选定的γopt未必是最适宜的，例如在出现振动的情况下，为了减小振动的振幅或消除振动，除采取其他措施外，有时需增大前角；在精加工条件下，往往需要考虑加工精度和已加工表面的粗糙度要求，选择某一适宜的前角；有些刀具需考虑其重磨次数最多而选择某一前角，等等。
3.合理前角的选择原则
(1)工件材料的强度、硬度低，可以取较大的甚至很大的前角；工件材料强度、硬度高，应取较小的前角；加工特别硬的工件(如淬硬钢)时，前角很小甚至取负值。
(2)加工塑性材料时，尤其是冷加工硬化严重的材料，应取较大的前角；加工脆性材料时，可取较小的前角。
(3)粗加工，特别是断续切削，承受冲击性载荷，或对有硬皮的铸锻件粗切时，为保证刀具有足够的强度，应适当减小前角；但在采取某些强化切削刃及刀尖的措施之后，也可增大前角至合理的数值。
(4)成形刀具和前角影响刀刃形状的其它刀具，为防止刃形畸变，常取较小的前角，甚至取γ。＝0，但这些刀具的切削条件不好，应在保证切削刃成形精度的前提下，设法增大前角，例如有增大前角的螺纹车刀和齿轮滚刀等。
(5)刀具材料的抗弯强度较大、韧性较好时，应选用较大的前角，如高速钢刀具比硬质合金刀具，允许选用较大的前角(约可增大5—10º)。
(6)工艺系统刚性差和机床功率不足时，应选取较大的前角。
(7)数控机床和自动机、自动线用刀具，应考虑保障刀具尺寸公差范围的使用寿命及工作的稳定性，而选用较小的前角。
硬质合金车刀合理前角参考值见附录9的表9.1。
二、后角的功用及合理后角值的选择
后角也是刀具上主要的几何参数之一，它的数值合理与否直接影响已加工表面的质量、刀具使用寿命和生产率。
1.后角的功用
(1)后角的主要功用是减小后刀面与过渡表面之间的摩擦。由于切屑形成过程中的弹性、塑性变形和切削刃钝圆半径rn的作用，在过渡表面上有一个弹性恢复层。后角越小，弹性恢复层同后刀面的摩擦接触长度越大，它是导致切削刃及后刀面磨损的直接原因之一。从这个意义上来看，增大后角能减小摩擦，可以提高已加工表面质量和刀具使用寿命。
(2)后角越大，切削刃钝圆半径rn值越小，切削刃越锋利。
(3)在同样的磨钝标准VB下，后角大的刀具由新用到磨钝，所磨去的金属体积较大(图10—8a)，这也是增大后角可以延长刀具使用寿命的原因之一。但它带来的问题是刀具.

6. 精加工和粗加工相比,应怎样选择前角和后角

精加工选择角度大的，粗加工选择角度小的

7. 加工不锈钢时应选用的刀具材料是什么

对刀具几何参数的要求 加工不锈钢时，刀具切削部分的几何形状，一般应从前角、后角方面的选择来考虑。在选择前角时，要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。不论何种刀具，加工不锈钢时都必须采用较大的前角。增大刀具的前角可减小切屑切离和清出过程中所遇到的阻力。对后角选择要求不十分严格，但不宜过小，后角过小容易和工件表面产生严重摩擦，使加工表面粗糙度恶化，加速刀具磨损。并且由于强烈摩擦，增强了不锈钢表面加工硬化的效应；刀具后角也不宜过大，后角过大，使刀具的楔角减小，降低了切削刃的强度，加速了刀具的磨损。通常，后角应比加工普通碳钢时适当大些。 对刀具切削部分表面粗糙度的要求 提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力，提高刀具的耐用度。与加工普通碳钢相比较，加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损；同时还要选择适当的冷却润滑液，以便降低切削过程中的切削热和切削力，延长刀具的使用寿命。 对刀杆材料的要求 加工不锈钢时，由于切削力较大，故刀杆必须具备足够的强度和刚性，以免在切削过程中发生颤振和变形。这就要求选用适当大的刀杆截面积，同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆，如采用调质处理的45号钢或50号钢。 对刀具切削部分材料的要求 加工不锈钢时，要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性，并能在较高的温度下保持其切削性能。目前常用的材料有：高速钢和硬质合金。由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削，而只适用于在低速情况下加工不锈钢。由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。 硬质合金分钨钴合金(YG)和钨钴钛合金(YT)两大类。钨钴类合金具有良好的韧性，制成的刀具可以采用较大的前角与刃磨出较为锋利的刃口，在切削过程中切屑易变形，切削轻快，切屑不容易粘刀，所以在一般情况下，用钨钴合金加工不锈钢比较合适。特别是在振动较大的粗加工和断续切削加工情况下更应采用钨钴合金刀片，它不象钨钴钛合金那样硬脆，不易刃磨，易崩刃。钨钴钛合金的红硬性较好，在高温条件下比钨钴合金耐磨，但它的脆性较大，不耐冲击、振动，一般作不锈钢精车用刀具。

8. 粗车和精车刀具角度的选用有什么不同谢谢了！在线等！

要看你是加工的那种材料。
前角的选择：一般粗车采取较小前角甚至版负前角，目的是改善切削刃权受力状况和散热条件，提高切削刃强度和抗冲击能力。精车采用较大正前角，目的是为了减小切屑被切下时的弹塑性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热，提高已加工表面质量。
后角的选择：粗加工时，为保证刀具强度，应选较小后角；精加工时，为保证表面质量，应选较大后角；
主偏角的选择：粗加工时应选取较大的主偏角，以利于减少振动，提高刀具的耐用度和断屑；
副偏角的选择：精加工时的副偏角应取得小一些，以减少残留面积，减小表面粗糙度值；
刃倾角的选择：粗加工时选取负值，目的是提高散热条件和抗冲击力，精加工时取正值，提高表面质量。