冲压加工的速度如何选择

Ⅰ 冲压成形时候，冲压速度快。需要的冲压力小还是冲压速度慢了冲压力小。为什么

这是个相当复杂的话题，在不同的材质下都有不同的条件。从成形条件和功耗的角专度分析应该理解为冲压属慢的费力更小，同样一件工件把作用时间拉长后，它的克服力也会分散去。可是实际应用中往往有局外因素在作用着，如冲床的滑块它是带着巨大的惯性冲下去，这个惯性力的作用往往被我们忽视了。还有一个因素是当工作遭受快速冲压而变形瞬时内由于内部的热在骤增，让材料一下子变软了，反而变得更易成形。这往往是大家容易忽视的内在特性。所以也不能这么简单地判断是快速冲力小还是慢速的冲力小，还要靠实践去验证的。

Ⅱ 如何选择高速冲床

高速冲床在市面上有很多，价格也是高低不等，记得有个朋友跟我说过，五十年代的人退下去，他们的八零后九零后儿女第一时间会考虑上高速冲床了。我们公司在去年选择了三好的冲床，感觉还不错。

Ⅲ 如何选择工件加工的转速和走刀速度

转速，按照刀具材质和被加工零件材质，选择合适的切削线速度，然内后根据零件被加工处直径容，计算转速。
计算方法——线速度=直径×3.14×转速。
一般硬质合金的切削线速度取80-300米/分钟。跨度很大是不是？要看材料和加工情况啊。一般软钢，切削平稳，可以取高速，反之就取较低速度。
通常情况下，普通45钢之类的材料，120-150米每分是比较经济的。线速度太高，刀具磨损速度会加快很多，比如150的线速度下，刀具寿命可能是90分钟，而300米每分的时候，刀具寿命可能只有15分钟(我是打比方)。
走刀速度，也就是进给率，车工都按mm/转计算，因为这个单位非常直观且直接与表面质量相关。通常精车取0.1mm/转左右，而粗加工取0.2左右或更大(看机床能力。动力足刚性好，F0.4也没问题，重型机床会取到更大)。

Ⅳ 高速冲床要根据哪些参数来选择

一、根据所冲压的产品来确定：
1、产品的材质，必须是金属材质的才可以进行高速冲床。
2、产品的厚度和宽度，一般高于5mm的不适合于高速冲压，另冲压产品的宽度受高速模具的制约。
3、由高速冲床冲压的产品，一定要是卷料和带料，否则不能进行高速冲压。
二、根据所需要冲压产品的数量及速度来确定：
厂家一直在使用低速冲床，不满足于现在的低速度，如想要冲压速度在150次以上，都可选择更换高速冲床。
三、根据所冲压产品的精度确定：
高速冲床有C型和龙门型冲床，龙门冲床由于其特殊的先进的生产工艺，其生产精度、稳定性、速度方面都要优于C型冲床，所以，如果用户对冲压产品有特别高的要求，同时预算足够的话，一定要选择龙门型冲床。
三、规格的确定、根据冲压设备部压件模具的尺寸和冲压力来确定
1.所选冲床的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力。
2.冲床的行程要适当：行程直接影响模具的主要高度引程过大，凸模与导板分离导板模或导柱导套分离。
3.冲床闭合高度应与冲模的闭合高度相适应,即冲模的闭合高度介于冲床的最大闭合高度和最小闭合高度之间。
4.冲床工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸,并留有安装固定的余地,但工作台也不应太大,以免工作台受力不好。
四、根据要完成的冲压工艺的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸（包过厚度，是否要拉伸，样品的外形）和精度要求。
1.中小型部裁件变曲件拉涤件生产,采用开式机械冲床。
2.在中型冲压件生产采用闭式结构形式的机械冲床。
3.小批量生产，大型厚板冲压件的生产采用液压机。
4.大批量生产或开头复杂零件的大量生产中，选用高速冲床或者多工位自动冲床。

Ⅳ 车床加工工件时如何确定切削量和进给速度

主要是看材料的硬度
,如果是
45号钢
27Minsn
不锈钢的
一般是看工件的外圆来内选择转速
,大概是
30-120直径的
转速在320-630之间容
,走刀为0.30-0.60不等,具体的可以请教一下
你附近的老师傅
,或者观摩一下他们怎么加工
.一般吃刀量看床子而定,如果小床子但是有劲,为了生产效率吃刀量在5mm-8mm之间,如果是三零床子吃刀可以在5mm-15mm之间.
还有就是工件热处理后
HB240-320
为常见的硬度,
同等外圆时间
转速
走刀可以不变,但是吃刀量应该在3mm-5mm之间.

Ⅵ 怎么根据所需要冲压产品的数量及速度来确定选择冲床

厂家一直在使用低来速冲床，自不满足于现在的低速度，可选择更换高速冲床。现市场上台湾和国内冲床有二种速度称为高速，一种为高速400次/分钟，另一种为1000次/分钟。如果产品模具需求速度为300次/分钟或更高，则应选择1000次/分钟的冲床。因为设备不能极限使用，而且400次/分钟以内的冲床一般没有强制性润滑系统，在关节部分只采用黄油润滑，且冲头结构采用的是滑块式，精度难以保证，在长时间工作磨损很快，精度下降，模具易损坏，机器及模具维修率高，且耽误时间，影响交期。

Ⅶ 如何选择工件加工的转速和走刀速度

转速，按照刀具材质和被加工零件材质，选择合适的切削线速度，然后根据零件被加工处直径，计算转速。
计算方法——线速度=直径×3.14×转速。
一般硬质合金的切削线速度取80-300米/分钟。跨度很大是不是？要看材料和加工情况啊。一般软钢，切削平稳，可以取高速，反之就取较低速度。
通常情况下，普通45钢之类的材料，120-150米每分是比较经济的。线速度太高，刀具磨损速度会加快很多，比如150的线速度下，刀具寿命可能是90分钟，而300米每分的时候，刀具寿命可能只有15分钟(我是打比方)。
走刀速度，也就是进给率，车工都按mm/转计算，因为这个单位非常直观且直接与表面质量相关。通常精车取0.1mm/转左右，而粗加工取0.2左右或更大(看机床能力。动力足刚性好，F0.4也没问题，重型机床会取到更大)。

Ⅷ 加工锻件时如何选择变形温度和速度呢

合理选择变形时的变形温度和变形速度，保证金属在成形时具有良好的塑性内，对于塑性容成形十分重要。若选择变形温度过高，则容易使变形金属产生过热导致晶粒粗大。
若选择温度过低，金属变形时会产生加工硬化，增加变形抗力，降低金属的塑性，严重时会导致变形开裂。对于变形速度敏感性高的材料，会合理的选择变形速度。一般情况，永鑫生锤类设备的变形速度最高，液压机变形速度最低，压力机的变形速度介于两者之间。
如对于镁合金锻造适用于在压力机进行，如果要在锤上模锻，最好开始时轻击，随着形槽的充满，再逐渐加大每锤锻造时的变形程度。

Ⅸ 当车加工的切削速度确定以后，如何选择车床转速

切削速度随机床的不同速度也不同，同时一种机床加工件的不同切削速度也不回同，加工件的不同包答括直径的大小，材质的变化切削速度也必须跟着变化。加工量也是一个变化量，刀具材质更是变化的又一个考虑方面等，切削速度应该等于切削的转速乘以圆的周长即可。U=3.14Dn,即n=U/3.14D=r/min. 公式算出来的 生产实践中根本不合适，因为切削速度是和材料硬度 、工件直径 、切削系统刚性来决定的 ，他们互相影响，这完全需要操作者的实践和摸索的 ，找出最合适的切削速度和进给量，硬度大，直径大。转速要慢。最后精车可以快点，刀子要好。

Ⅹ 数控车的切削速度与进给速度如何选择

精加工进给量应按表面光洁度的要求选择,光洁度要求高,就选较小的内进给量,但也有容一定限度,过小时,光洁度反而差.
粗加工时进给量的选择应考虑:机床-刀具-工件-夹具系统的刚度、卷屑与断屑、断续切削时硬质合金刀片的强度等，一般切削量表中列出的时给量主要是根据刚度因素制定的。在刚度大的情况下，可根据断屑等其他方面因素加大进给量的数值。
切削速度主要根据工件材料和刀具材料选择，精加工时应尽量避开积屑瘤存在的切削速度区域；断续切削时，为减少冲击与热应力，应适当降低切削速度。车端面的切削速度是一变值，其最大值可比车外圆适当提高.....