车床如何加工螺杆

A. 普通车床加工蜗杆的方法

如今伴随着数控车削工艺的盛行，操作起来更加方便，操作效率更高，节省劳动力，但在精车时也有一定的难度，且对刀也没有专用车床快捷，且相较于专用车床其操作性也较差，同时还存在一些不可预见性的问题，使得操作起来非常困难且很难控制，故始终无法完全取代普通车床加工，该文结合蜗杆的结构特点，通过对车削蜗杆加工的技术难点进行分析，并结合大模数蜗杆和多线蜗杆的加工技巧分析，旨在探讨保证蜗杆质量的同时，提高车削速度和技术的方法。
中国论文网 http://www.xzbu.com/1/view-5660053.htm
关键词：普通车床 车削蜗杆 加工技巧
中图分类号：fG511 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）01（c）-0135-01
在对蜗杆进行车削加工时，由于线数相对较多且模数相对较大，所以在加工的时候会遇到很多的困难，多线和大模数的蜗杆的mx通常保持在3 mm以上，若需要进行大切削深度或大走刀的强力切削，势必对夹具、机床或操作技术都提出了非常高的要求，且切削时掌握起来也非常难[1]。鉴于此，本文重点对大模数蜗杆和多线蜗杆的车削技巧以及工艺重难点进行探讨，分析通过有效措施，在保证质量的同时能够大大提高车削技术和操作效率。
1 车削蜗杆的技术难点
1.1 螺旋升角对车刀侧刃后角的影响
在车削蜗杆加工的过程中，由于螺旋升角的问题，故非常左右切削的基面和平面位置，使得在进行车刀操作时其前后角与静止时前后脚之间存在较大的误差，如图1。
1.2 螺旋升角对车刀两侧前角的影响
车削蜗杆加工时，当出现螺旋升角时，使得基面位置因此出现变化，进而导致静止前角与车刀两侧前角的角度数值出现变化，进而导致两者之间出现误差，若车道两侧切削刃均为0 °，那么切削过程就非常容易（如图2）。因蜗杆的牙槽非常深且较宽，故在加工时，往往通过左右分层车削的方式来进行处理，例如：在切削加工中，当工作前角成为负前角，这就加大了切削难度，同时也使得排屑工作受到了较大影响，特别在遇到螺旋升角较大的情况时，该问题更为突出。为了使上述情况得到有效改善，应在刃磨粗车刀时，对车道两侧前角以及排屑进行充分考虑，使切削右侧面的车刀工作前角尽可能趋近于0 °，以便于切削和排屑操作的开展（如图3）。
2 车削蜗杆的工艺分析
在普通车床上进行车削蜗杆的加工，车床必须保持非常充足的刚性，同时刀具也应以强度适合的为最佳，由于蜗杆牙齿相对来说较深，故保证工件的刚性也非常重要，可通过一端夹一端的方式来进行工件的安装，工件表面则应当采用薄铜片进行包裹，再运用三爪自定心卡盘将其夹紧。而在对刀前则应对中滑板的间歇、床鞍以及小滑板的间歇进行调整，在刃磨车刀时，需注意螺旋升角对车刀角度所造成的影响。刃磨精车刀进行时，需对刃磨两把车刀分别对左右两侧面进行车削，例如：精车右侧面车刀可将其刃磨为20 °前角，而左侧面车刀则可将其刃磨为15 °的前角，这就解决了切削和排屑的难题，同时也可大大提高左右侧面工作前角的一致性，尤其是遇到蜗杆螺旋升角较大的情况时，其给车削加工前后角造成的影响更大，主要是由于车削加工的过程中，螺旋升角使得车刀沿进给方向一侧的后角逐渐变小，故导致另一侧的后角不断变大，要控制该情况，就应当尽可能地控制牙侧和车刀后面受到干涉，使切削开展更加顺利，让车刀沿进给方向一侧的后角加上螺旋升角，与此同时，要保证车刀强度，则应对车刀背着进给方向一侧的后角加上螺旋升角。
我们知道在对蜗杆进行加工时，由于切削的深度不同其难度也有所不同，且难度随着深度的深入呈正比发展，同时切削深度越大其切削的量也越大，空间就非常容易被这些残留的切屑堵塞，而此时若切削力突然增加，势必会导致“扎刀”现象的发生[2]。通过分层切削法来进行处理，则完全避开了这一情况，例如：以m3=3 mm的模数，三头蜗杆为例，由于蜗杆牙型的高度达到了6.6 mm，故可将其分为四层来进行加工，第一层深度为2～3 mm；第二册的深度则为1.5～2 mm，第三层则深度则控制在0.5～1mm，第四层为0.5～0.8 mm，若操作者的技术有限，且操作技术不够熟练，则还可适当调整层数，选取以技术相近的加工深度和层数。分段切削则主要是指通过粗车、半精车和精车三大环节来进行蜗杆的加工，例如：将第一层、第二层作为粗车，第三层作为半精车，而第四层则作为精车，再结合不同层，取与之相符的切削用量，使切削的操作效率和加工质量均能够得到有效提高。
3 多线蜗杆的车削技巧
笔者认为多线蜗杆车削加工技巧主要是车削步骤与分线方法之间的充分协调，并认为分层分段切削法是可大大提高加工效率，降低加工难度，根据前面所提到的按照牙型的高度将其分为基层，再通过逐层处理的方法来开展，在整个蜗杆加工的过程中，分别通过粗车、半精车和精车三大环节来进行加工。粗车多线蜗杆加工的过程中，严禁出现拧紧一个螺旋槽车后，再进行另一个螺旋槽的拧转，主要是由于先将一个螺旋槽拧紧，然后再通过粗、精车去拧紧另一条螺旋槽，这非常容易导致分线精度受到影响，致使工件因此报废，故在粗车时，必须保证全部粗车。在粗车完成后精车开展前，应通过左右切削法和直进法切削法开展一次螺旋槽半精车，这就需要在粗车时，为半精车保留0.3 mm的牙形两侧与槽底的余量，使槽的两侧余量能够保持均匀，而半精车过程中，则需要为精车保留0.3 mm的牙形两侧与槽底的余量，该环节对各线精车时的加工余量非常关键，同时也有助于蜗杆精度的提升。在经过半精车的处理后，蜗杆螺纹基本已初见模型，只要再稍微保留小量的余量为精车所用即可，此时可通过斜进法、直进法、左右进给法相互配合来完成精车处理。在进行多线蜗杆精车处理前，对先精车某一个侧面需要有所选择，在确定先精车哪个侧面之前，首先对牙型进行测量，找出齿顶宽最小的那个，再通过测量找到相对较宽的螺旋槽，将齿顶宽最小且螺旋槽最宽的侧面作为精车的侧面，也就是以余量较小的牙型侧面作为精车的开始。在确定了这个牙型侧面，使其能够满足粗糙度，再对螺距（周节）进行精确移动，通过这种方法可有效避免余量不足的情况出现。

B. 螺杆加工的方法

楼主是着单头螺杆吗？我见过做泵的，都是车床加砂带抛光的，现在这样的方法效版率太低，而且权没太有人愿意干，太脏了，给你豪克能，这种方法是很好的效率效果都焊好的，我们这里的有她们的用户，我去看过，加工减速机轴的，效果能达到0.2呢，他们加工密封位的，看着真好

C. 数控车床怎样加工下图这个螺杆

你用的什么系统数控车床，毛坯尺寸呢

D. 高配的数控车床是如何加工螺杆的

时间的列车闪着奇妙的光亮，

E. 普通车床加工螺纹 要教程 谢谢

在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹。
加工
模具
直接用模具加工出螺纹的方法
滚压
用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。
螺纹滚压的优点是﹕表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。
按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。
搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开 1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。
滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝 3种。
径向滚丝﹕2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。
切向滚丝﹕又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。
滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。
切削
指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。
螺纹铣削：在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的

螺纹铣刀
梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于
被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
在科技发达技术先进的今天加工中心成为各生产企业不可代替的工具，所以螺纹加工越来越多都是用铣削加工，效率高 步骤简化 精度高 从而给企业带来更大的效益。为了适应这一需求 很多公司应需而生。为一些特殊需求的螺纹提供专业的方案。
螺纹磨削：主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠﹑螺纹量规﹑蜗杆﹑小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
螺纹研磨：用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨，以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形，提高精度。
攻丝和套丝：攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。套丝是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内﹑外螺纹的方法虽然很多，但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作，也可用车床﹑钻床﹑攻丝机和套丝机。
车削
车削螺纹注意事项：考虑螺纹加工牙型的膨胀量，外螺纹大径（公称直径d ）一般应车得比基本尺寸小0.2~0.4mm（约0.13P），保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P是螺距），镗内螺纹的底孔时保证底孔直径为公称直径-P。。螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2，以剔除两端因变速而出现的非标准螺距的螺纹段。同理，在螺纹切削过程中，进给速度修调功能和进给暂停功能无效；若此时按进给暂停键，刀具将在螺纹段加工完后才停止运动。螺纹加工的进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。螺纹小径为：大径-1.2倍螺距；螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工件材料进行选择,但最后一次不要小于0.1mm。螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施。但应注意对外螺纹来说当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定，当牙顶已被削尖时，增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果螺纹“过端”环规（通规）正好旋进，而“止端”环规（止规）旋不进，则说明所加工的螺纹符合要求，反之就不合格。测量内螺纹时，采用螺纹塞规，以相同的方法进行测量。除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量，用螺纹千分尺测量螺纹中径等等。
螺纹底孔D钻=D-P
D螺纹大径P螺距
确定目的：攻螺纹时不会因挤压作用，使螺纹牙顶与牙底之间不咬死（用丝锥攻的时候也有这个现象）保证有效的工作高度等！
底孔深度H钻=h有效+0.7D
h有效螺纹有效深度 D螺纹大径
确定目的：主要是在不通孔时用丝锥攻螺纹时丝锥切削部分有锥角，端部不能切出完整的牙型，所以钻孔深度要大雨螺纹的有效深度。
M8有粗牙，细牙之分
1.粗牙M8的，螺距P=1.25，粗牙记法：M8（省略螺距）；
2.细牙M8的，螺距P=1，细牙记法：M8x1。
螺纹密封：
任何平面都不可能完全紧密接触，需防漏密封，传统方法是用橡胶、石棉、金属等垫片，但因老化或腐蚀很快就会泄漏。而以厌氧胶来代替固体垫片，固化后可实现紧密接触，使密封性更耐久。麦特雷超级润滑剂是一种有多种用途的特殊惰性材料，用于螺纹管接头和螺纹插塞的密封、法兰盘配合面的密封、机械箱体结合面的密封等，都有良好的防漏效果。
超级润滑剂主要用于降低金属间接触。作为一种螺纹密封复合物，该产品在外螺纹和内螺纹间形成一个接触面，可以保护接头免受摩擦和磨损影响，同时可以承受1407公斤/厘米2的压力，甚至是磨损，腐蚀或错误机加工的螺纹面。该产品也是一种极好的齿轮箱添加剂，可以在内部件上形成以一层薄膜。从而降低摩擦，齿轮噪音以及泄露。它也明显降低力矩应力，满足动力减压需求。它可以用于垫圈面或作为一种填料补充，通过密封以防止流体泄露。可以在316°C的温度下应用。该产品可以在不锈钢，铝，铁，钡，玻璃纤维，塑料施工，不会被酸，碱或普通溶剂影响。
螺纹密封应用指导：将应用麦特雷Blu‐Goo超级密封润滑剂涂抹在内螺纹和外螺纹上，用刷子或其他应用工具涂抹均匀。
标准画法
在机械制图中，螺纹和螺纹紧固件的视图作图比较繁琐。为提高
内外螺纹的画法 (2张)

制图效率，通常采用规定画法（见图）。国际标准ISO和中国机械制图标准都规定：螺纹牙顶用粗实线 表示，牙底用细实线表示，在垂直于螺纹轴线的投影面的视图中，表示牙底的细实线只画3/4圈，螺纹的终止界限用粗实线表示。螺纹的牙型、直径、螺距……等则在标注尺寸中用螺纹代号标明。在装配图的剖视图中，规定螺纹紧固件均按未剖切绘制，并对常见的螺纹紧固件规定了简化画法，如六角头螺栓、六角螺母和垫圈的一组紧固件可按图中的画法绘制。

标注说明
国家标准规定的标准螺纹标注方法中，第一个字母代表螺纹代号，例如：M表示普通螺纹、G表示非螺纹密封的管螺纹、R表示用螺纹密封的管螺纹、Tr表示梯形螺纹等。第二个数字表示螺纹公称直径，也就是螺纹的大径。它表示的是螺纹的最大直径，单位为毫米。往后的符号分别是螺距、导程、旋转、中径公差代号、顶径公差代号、旋合长度代号。
M6的意思就是公称直径为6mm的普通螺纹。

检验测量
检测系统
①硬件系统螺纹参数自动检测系统基于PC架构，主要由照明系统、CCD相机和光路成像系统、、图像采集卡、图像处理系统、机械检测系统以及电控系统等组成。
测量时，经照明系统照明后，通过CCD相机和光路成像系统采集紧固件的螺纹图像，然后经过图像采集卡，将数字化图像传到计算机，计算机对该数字图像按相应算法处理后，计算出螺纹的牙型角、螺距和中径等参数，并与标准进行比较，计算出偏差。
②软件系统螺纹参数自动检测的软件系统主要包括系统控制模块图像处理模块等。
系统控制模块：初始化；完成系统图像接口卡及标准参数的初始化配置。图像操作；采集并保存8位的灰色图像，捕获图像到内存。
图像处理模块：图像处理模块包括减少噪声、突出螺纹轮廓边缘信息的图像预处理算法，检测和提取轮廓边缘信息的边缘检测和提取算法，测量数字图像实际尺寸的系统标定算法，以及用于计算螺纹参数的算法等。
测量方法
①螺纹夹角的测量
螺纹夹角也叫牙型角。螺纹夹角的测量可通过测量侧面角来实现，螺纹侧面角是螺纹侧面与螺纹轴线的垂直面之间的夹角。螺纹牙的近似轮廓在螺纹两侧直线段采样，对采样点进行直线最小二乘拟合。
②螺距的测量
螺距是指螺纹上某一点至相邻螺纹牙上对应点之间的距离。测量时必须平行于螺纹轴线。
③螺纹中径的测量
螺纹中径是中径线沿垂直于轴线距离，中径线是一个假想的线。
测量结果
采用机器视觉技术，设计螺纹参数测量自动检测系统，并对标准螺纹试样的螺纹夹角、螺距和中径等参数进行测量。测量结果表明，螺纹参数在规定的误差范围之内。由于视觉检测具有高效和可靠的特点，经过进一步考察，认为可用于生产实践中。

F. 普通车床上来回丝杆如何加工，请各位大师指教

步骤如下：
1、车来回丝杆时的准确分线是保证加工质量的关键性问题。如果丝杆螺内纹分线有误容差，成品的几条螺纹的螺距便不相等，影响内外螺纹的配合精度，降低使用寿命。丝杆螺纹分线方法的选择，应根据精度要求，加工批量的大小和机场情况做综合考虑。
2、根据多线螺纹多头丝杆的形成原理，分线的方法有轴向分线法和圆周分线法两种。
3、轴向分线法就是在螺纹的导程上进行分线的方法。车削时，当车好一条螺旋槽以后，停止工件旋转，使得车刀向前或后退一个轴向螺距，再开始车削第二条螺旋槽。

采用轴向分线法，对车刀的移动距离要求很高。
1、用斜滑板刻度丝杆蓝色冰雪456分线，即利用斜滑板刻度控制车刀向前或向后的移动距离，从而到达分线的目的。当车好一个螺旋槽后只要转动斜滑板手柄，使得车刀移动一个工件螺旋距离，就可以车削相邻的另一条螺旋槽。
2、在分线前，必须做好斜滑板的校正工作，使得滑板导轨与工件轴线平行，并调整好滑板的间隙。
3、使用这种丝杆分线方法，不需要辅助工具就能进行，但不容易达到很高的精度。

G. 螺杆在数控车床中的加工方法

如果螺踞大，且深度深，最好用宏编，就像车蜗杆。mastercam 9.0在网上应该找的，里面有数控车，内加工中容心，还有线切割，等都可以出程序，而且容易学，相关的书籍也好买，都是汉化的，不过我很少用它来编程，一般只是让它出一条精车刀路的程序，，如果你不会编宏程序，可以当宏程序用，什么车椭员，曲线哪，用它来编就很容易了。

H. 车床车螺纹怎么搞！

在普通车床上加工普通米制和英制螺纹并非难事，但如果要加工锥螺纹等有特殊要求的螺纹时就显得吃力一些，然而还有一些螺纹在普通车床上根本无法加工，变螺距螺纹就是这样一种在普通车床上无法加工的螺纹。

随着数控机床的普及，很多原先由普通机床完成较吃力或根本无法完成的任务都交给了数控机床来完成。在数控车床上进行螺纹车削加工似乎显得特别有优势，通过几条简单的指令就能完成锥螺纹和多线螺纹的加工，普通螺纹更是不在话下，然而这些都是恒螺距的螺纹，但如果要在数控车床上完成变螺距螺纹的加工就有难度了。

拓展资料：

车床加工螺纹的注意事项：

1.中径不正确：经常测量中径尺寸、正确使用刻度盘

2.螺距不正确：在工件上先车一条很浅的螺旋线，测量螺是否距正确、调整好主轴和丝杠的轴向串动量和开合螺母间隙、用重物挂在开合螺母手柄上防止中途台起

3.牙型不正确：正确刃磨和测量车刀角度、装刀时用样板对刀、合理选用切削用量并及时修磨车刀

4.表面粗造度大：用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，并加切削液、增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）、减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）、高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）、选择合理的切削用量

I. 普通数控车床加工螺杆

好多年前做过一个，截面是U型的多头螺杆，编程很麻烦。现在用四轴以上加工中心铣了