电火花加工和电解加工的区别是什么
1. 电解加工电极间的蚀除原理与电火花加工电极间的蚀除原理有何不同
前者是化学反应，后者是物理的融化。。。
2. 电火花加工与电火花线切割加工的异同点是什么
另外，线切割加工必须时电极丝是穿透加工件的，而电火花加工可以根据加工要求决定加工深度，
3. 微细电火花和微细电化学加工与常规电火花和电化学加工有何异同，目前主流的微细电火花加工技术是什么
微细电火花加工的原理与普通电火花加工并无本质区别。其加工的表面质量主要取决于电蚀凹坑的大小和深度,即单个放电脉冲的能量;而其加工精度则与放电间隙、工艺系统稳定性、电极损耗等因素密切相关。
微细电火花加工也是利用脉冲电源,将高频放电能量输向放电间隙,靠产生的高温热效应等综合效应实现对材料的去除,从而达到对工件加工的目的。但由于被加工的孔径细微,一般在<5～100μm之间,因此要达到加工的尺寸精度和表面质量要求,还有一些特殊的要求。微细电火花加工具有以下一些特点:
(1) 放电面积很小
微细电火花加工的电极一般在<5～100μm 之间,对于一个<5 μm 的电极来说,放电面积不到20μm2 ,在这样小的面积上放电,放电点的分布范围十分有限,极易造成放电位置和时间上的集中,增大了放电过程的不稳定,使微细电火花加工变得困难。
(2) 单个脉冲放电能量很小
为适应放电面积极小的电火花放电状况要求,保证加工的尺寸精度和表面质量,每个脉冲的去除量应控制在0. 10～0. 01μm 的范围内,因此必须将每个放电脉冲的能量控制在10 - 6～10 - 7 J 之间,甚至更小。
(3) 放电间隙很小
由于电火花加工是非接触加工,工具与工件之间有一定的加工间隙。该放电间隙的大小随加工条件的变化而变化,数值从数微米到数百微米不等。放电间隙的控制与变化规律直接影响加工质量、加工稳定性和加工效率。特别是微细电火花加工中,微孔的加工占大部分,放电间隙的大小与稳定程度更是微孔加工得以成功的关键。
(4) 工具电极制备困难
要加工出尺寸很小的微小孔和微细型腔,必须先获得比其更小的微细工具电极。在以往的微细电火花加工中,微细工具电极一般采用专门加工后,二次安装到机床主轴头上的方法,此时明显存在着微细电极的安装误差及变形误差等,难以保证工具电极与工作台面的垂直度以及电极与回转主轴的同轴度等。线电极电火花磨削 (WEDG) 出现以前,微细电极的制造与安装一直是制约微细电火花加工技术发展的瓶颈问题。由于微细电极安装过程中存在的问题,采用离线方式进行电极的检测显然是不可取的。从目前的应用情况来看,采用WEDG技术能很好地解决微细工具电极的制备问题。为了获得极细的工具电极,要求具有高精度的WEDG系统,同时还要求电火花加工系统的主轴回转精度达到极高的水准,一般应控制在1μm 以内。
(5) 排屑困难,不易获得稳定火花放电状态
由于微孔加工时放电面积、放电间隙很小,极易造成短路,因此欲获得稳定的火花放电状态,其进给伺服控制系统必须有足够的灵敏度,在非正常放电时能快速地回退,消除间隙的异常状态,提高脉冲利用率,保护电极不受损坏。
4. 2.电火花加工与机加工有什么不同
电火花加工是利用工具电极与工件电极间瞬间火花放电所产生的高温熔蚀工件表面材料来实现加工的，又称放电加工。它加工出的工件要比机加工的更加精细，能加工出机加工不能加工出的细小的工件。
5. 试比较电解加工与传统机械加工电火花加工有何异同
它们都是通过来不同的工具，不同的源能量对金属进行加工达到人们要求的目地。电解加工-是通过正付极在电解液中的作用把某一金属物涂一层保护膜，如镀铬，镀锌。机械加工-是通过工具，刀具，钻具，磨具通过机械动力对金属进行加工，来满足需要。电火花加工-是用电火花打掉金属多余部分满足人们的需要，如各种精确的孔，模具等。
6. 电火花加工与机加工有什么不同
电火花加工是利用工具电极与工件电极间瞬间火花放电所产生的高温回熔蚀工件表面材料来答实现加工的，又称放电加工。
机加工是机械加工的简称，是指通过加工机械精确去除材料的加工工艺。
电火花加工出的工件要比机加工的更加精细，能加工出机加工不能加工出的细小的工件。
7. 电火花加工与电火花线切割加工的异同点是什么
相同点：
1、两种加工不言而喻都是放电加工的一种，也就是依脉冲电源为根本，而且工件必须为导电体。
2、二者的加工原理相同，都是通过电火花放电产生的热来熔解去除金属的，所以二者加工材料的难易与村料的硬度无关，加工中不存在显著的机械切削力。
不同点：
1、电火花加工成型机床主要加工对象为表面细腻的花纹或曲面进行印制，电火花线切割机床主要加工平面的工件。电火花线切割的运动是移动工件，电火花加工是移动电极实现加工的。
2、电火花加工可以加工通孔、盲孔，适宜加工形状复杂的塑料模具等零件的型腔以及刻文字、花纹等；而电火花线切割加工只能加工通孔，能方便地加工出小孔、形状复杂的窄缝及各种形状复杂的零件。
(7)电火花加工和电解加工的区别是什么扩展阅读
1、进行电火花加工必须具备三个条件：
必须采用脉冲电源；
必须采用自动进给调节装置，以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙；
火花放电必须在具有一定绝缘强度（10～107Ω ·m）的液体介质中进行。
2、电火花加工具有如下特点：
可以加工任何高强度、高硬度、高韧性、高脆性以及高纯度的导电材料；
加工时无明显机械力，适用于低刚度工件和微细结构的加工：脉冲参数可依据需要调节，可在同一台机床上进行粗加工、半精加工和精加工；
电火花加工后的表面呈现的凹坑，有利于贮油和降低噪声；生产效率低于切削加工；放电过程有部分能量消耗在工具电极上，导致电极损耗，影响成形精度。
8. 电解加工和电火花加工有什么区别
电解加工：基于电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法，称为电解加工。
电解加工是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理将工件加工成形的一种特种加工方法。加工时，工件接直流电源的正极，工具接负极，两极之间保持较小的间隙。电解液从极间间隙中流过，使两极之间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，从而形成电化学阳极溶解。随着工具相对工件不断进给，工件金属不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，最终两极间各处的间隙趋于一致，工件表面形成与工具工作面基本相似的形状。
电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称为EDM。
进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。
9. 如何区别电解加工和电火花加工
电加工-正文 直接利用电能蚀除金属材料的加工方法。在电加工法中工具材料的硬度可低于加工零件的硬度，故可加工在航空航天工业中广泛使用的高强度、高韧性、高硬度和耐高温等难切削材料。电加工工具和零件始终保持一个加工间隙，不存在相互作用的机械力，因而适于加工精密、细小和薄壁易变形的形状复杂的零件。因此，电加工在飞行器制造中具有重要作用。电加工分为电解加工、电火花加工、电子束加工和离子束加工等。其中电解加工和电火花加工在航空航天工业中应用更广泛。 电解加工 利用金属在电解液中溶解的原理进行加工。它在飞行器制造中可以加工三维空间的型面（如航空发动机叶片和各种锻模的型腔）、异形孔（如内花键、内齿轮）、异形外表面（如整体叶轮的叶型）。如果在机床上加上适当的附件，还可加工弯曲孔、螺旋花键孔等。电解加工中除成型加工外，尚有电解去毛刺、电解抛光、电解磨削、电解珩磨等。电解去毛刺不仅可以减轻劳动强度，提高生产率,实现工序机械化、自动化,而且对于那些难以去毛刺的部位，如航空喷气发动机上火焰筒侧壁的孔边,就可用多个管状阴极同时插入孔内,去掉毛刺。 电火花加工 基于脉冲放电的腐蚀机理。工具和工件分别与脉冲电源两端相连接。电火花加工也利用成型电极进行仿形加工，适用于加工飞行器中各种精密零件的异形孔和涡轮叶片的冷却小孔等。电火花加工不同于电解加工的是工具电极要耗损，因而须精心选择低耗损的工具电极材料,合理设计电极尺寸和选择加工参数,以减小工具电极耗损对加工精度的影响。此外，由于电火花加工不像电解加工那样有明显的尖边倒圆现象，特别适合于加工有尖锐棱边的型孔。由于放电间隙很小，在加工过程中，工件和工具均不断被蚀除，间隙逐渐扩大，放电即会停止，因此成形加工机床必须具有高精度的伺服控制进给系统，使电极不断补偿进给和放电间隙自动地维持一个最佳值。 电火花线切割加工 线切割加工是用移动的线状电极丝，按预定的轨迹进行切割加工。坐标工作台纵、横拖板的运动采取数控。线电极切割能降低工具电极的成本，减少生产准备工时，同时又能节省金属材料，已广泛用于各种平板模具、样板和精密零件的微细孔、槽、异形孔的加工。 《电解加工》编辑组编：《电解加工》，国防工业出版社，北京，1977。