精加工一般怎么铣
A. 数控铣床粗铣和精铣的转速和进给有什么区别，怎样才能做到令刀具少磨损，工件又光滑
所有的理论公式是vc=πDN/1000 vc是切削速度 d是刀具的直径 n是转速 至于进给量内你可以采容用小的进给量试切 这个涉及到粗加工和精加工 一般我们粗加工以效率为主，采用较大的背吃刀量，在选择较大进给率，最后选择小点的切削速度 精加工的时候，小的背吃刀量，较小的进给率，比较合适的转速，不是越大越好 一切都是理论到实践，实践中积累经验。 希望能帮到你。 很高兴回答楼主的问题 如有错误请见谅
B. 机械加工中，不锈钢怎么铣
5.2.1 加工区：不锈钢件的加工区域应相对固定。不锈钢件加工区的平台应采取隔离措施，如铺上橡胶垫等。不锈钢件加工区的定置管理、文明生产应加强，以避免对不锈钢件的损伤与污染。
5.2.2 下料：不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等。
⑴ 剪切：剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫，避免划伤。
⑵ 等离子切割：等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时，对于已完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的玷污。
⑶ 锯切下料：锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理工件上的油污、残渣等。
5.2.3 机械加工：不锈钢件在车、铣等机械加工时也应注意防护，作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。
5.2.4 成型加工：在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造成不锈钢件表面划伤和折痕。
5.2.5 铆焊：不锈钢件在组对时，应避免强制组装，尤其避免火焰烤校装配。组对或制作过程如有临时采用等离子切割时，应采取隔离措施以避免割渣对其它不锈钢件的污染。切割后，工件上的割渣应清理干净。
5.2.6 焊接：不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。焊接时尽量采用氩弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接牢固，以避免电弧擦伤。焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法）。焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。
5.2.7 多层焊：多层焊时，层间熔渣必须清除干净。多层焊时，应控制层间温度，一般不得超过60℃。
5.2.8 焊缝：焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，不得低于母材。
5.2.9 矫形：不锈钢件的矫形，应避免采用火焰加热方法，尤其不允许反复加热同一区域。矫形时，尽量采用机械装置，或用木锤（橡皮锤）或垫橡皮垫锤击，禁止用铁锤锤击，以避免损伤不锈钢件。
5.2.10 搬运：不锈钢件在加工过程中进行搬运时，应用运输工具（如小车、电瓶车或天车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁在平台或地面直接拖拉，严禁磕碰和划伤。
5.3 表面处理
5.3.1 清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。
5.3.2 除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，必须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
5.3.3 酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行，钝化膏涂层应均匀，钝化时间应严格执行工艺要求。
5.3.4 清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行擦拭、冲洗、干燥，彻底清除酸洗钝化膏和酸液。
5.3.5 保护：不锈钢件表面处理完成后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的污染。
5.3.6 避免再加工：不锈钢件表面处理完成后，应避免对该零部件或产品的再加工。
C. 数控铣床精加工的详细步骤拜托各位大神
首先要全面了解抄该零件的功用，吃透袭图样上的各项技术要求，并分析抓住重点（也就是主件主项，特别是重要项）。编制分析加工工艺（工件的定位夹紧，刀具的选择，切削参数的选择：切削速度 切削深度 走刀速度，量具检具的选定）。通常情况下用数控机床加工零件，尺寸精度是由机床精度和程序保证的，加工零件的表面粗糙度是由刀具和整个系统的刚性保证的，当然这也不是绝对的，相互都有牵连。因为你的问题不是很具体，所以我也只能大致的说一下。
D. 在数控铣削时,如何调整切削用量以达到粗加工和精加工
从粗、精复加工切削用量的选制择原则来说：粗加工时，首先选取尽可能大的吃刀量，而精加工则相反，加工时，根据粗加工后的余量确定背吃刀量，其次粗加工要根据机床动力和刚性的限制条件等，选择尽可能大的进给量，而精加工根据已加工的表面粗糙度要求，选取较小的进给量。
E. 加工中心铣削为什么要分粗铣,半精铣,精铣
粗铣去掉大部分毛坯余量，半精铣控制精铣余量，精铣完成最终尺寸控制和表面光洁度。粗铣半精铣的作用不可替代。锻造铸造成本使毛坯无法直接控制到工件的精铣余量，用一次铣削无法达
到工艺要求至少需要一次的预铣。
F. 普通铣床的问题，请问一下铣床何为粗铣何为精铣
你用的毛坯大小和最后成型的零件大小尺寸差很多的。。不管是铣床还是车床一般内都分粗加工再精加工的。容否则直接逼近尺寸很容易就产生很大误差的- -||然后就废了。。要么就是一次次精加工到崩溃，时间花费大。粗铣（粗加工）：每次都留相同的加工余量！基本上要先算一下，2到3次的粗加工后一次性精加工。期间要注意刀具的半径补偿问题。编程时要先把工作零点设置好，怎么方便怎么设置咯。。。可以找个软件模拟操作下。。。
G. 数控铣精铣底面怎么铣的亮
先粗铣去余量，然后换把新的锋利的刀具，吃刀量小一些，走刀量慢一些，版这样权加工出来的工件表面的粗糙度就会好一些。至于参数，要自己具体的试一下，摸索出一个最佳的数据来。
数控铣分精铣和粗铣,粗铣是零件加工剩下一点余量,加工速度快,加工量都比较大.有的还要热处理.之后再加工剩下的余量即是精铣了,为了更好的产品或更高的精度,
工件材料可分 ：
铸铁用：G6或G3硬质合金刀头精铣。
中碳钢、中碳合金钢的调质料用T15硬质合金刀头。
低碳钢、低碳合金钢的料也用T15硬质合金刀头，但是切削速度要相对高一些。
H. 请问机加工时候粗加工给精加工的留量多少合适有没有标准啊
主要看你加工什么活，我们这边数控铣加工火后铣预留两个毫米车床的话一般为精车预留单边0.2个毫米同轴度要是精度高的一般为单边0.5个毫米
I. 数控铣怎么精加工
其实不应该这么问，你只要了解每种刀的走刀形式，然后在加工时用哪个加工方式比较适用，就可以用，不要把每条命令定死了，这样会影响你以后发挥的，编程要活额兄弟！
J. 机械加工粗精铣问题
我是做机加工工艺的，先沙发，等我详细分析你的问题再来回你
按你的加工顺版序,分四步加工，你分析是对的权，有可能，C面，超差，或D面超差，
其实C面，D面没有直接关系，主要还是，B面，C面,和D面不能分开多一个定位基准，极限问题很可能出现.
我建议如下：
（1）先粗加工A面，平面度保证在0.08之间
（2）然后加工C面到位，即尺寸 35.5+/-0.05（宿紧公差，确保仅铣去0.5后，就保证B面基准位置在理想状态）
（3）最后同步精加工B面、D面到位.
如果你四轴：
工艺如下
（1）先粗加工A面，平面度保证在0.08之间
（2）然后同步精加工C面、D面到位,(这样他们距离与A面一定是等高，既C ，D面同为一位定位基准内)
（3）最后同步精加工B面
以上是我个人见解的，仅供参考，若能帮到你，请采纳。