发那科cnc加工中心怎么单边对刀

㈠ 法兰克系统加工中心怎么对刀和分中

一、主轴转速的设定
○1、将工作方式置于“MDI”模式；
○2、按下“程内序键”；
○3、按下屏幕下方的容“MDI”键；
○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；
○5、按下启动键。
二、分中
1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。
2、X、Y平面原点的确定。
○1、四面分中
○2、两面分中，碰单边
○3、单边碰数
3、抄数
○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。
○2、方法：
→ 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系 → 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。
4、分中的类型
○1、四面分中
○2、单边碰数
○3、X轴分中，Y轴碰单边
○4、Y轴分中，X轴碰单边
○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20
5、分中的方法

㈡ CNC加工中心分中、寻边对刀方法算法跟原理！

这种对刀方法是最常用而且最简单的方法。好处是可以用这种方法减小计算对刀时产生的误差。

原理是：对刀时输入的参数都是以机床原点为基准。根据这个特点，两次对边的坐标数值做和除以2，正好是两点之间中心点的坐标值。

工件在机床上定位装夹后，必须确定工件在机床上的正确位置， 以便与机床原有的坐标系联系起来。确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的，而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) ，编程加工都是参照这个坐标系来进行的。

在零件图纸上建立工件坐标系，使零件上的所有几何元素都有确定的位置， 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系，使得编程坐标系与工件坐标系重合。

对刀操作实质包含三方面内容：第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合； 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系；第三方面是通过数控代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。

其中刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖，平头立铣刀的刀位点为端面中心，球头刀的刀位点通常为球心)，刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹，而对刀点就是加工零件时，刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。

一般来说，对刀点应选在工件坐标系的原点上，这样有利于保证对刀精度，也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样有利于零件的批量加工。

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CNC加工路线的确定

数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。

精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。

在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。

①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。

②使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。

③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。

④对于某些重复使用的程序，应使用子程序 。

CNC优缺点

CNC数控加工有下列优点：

①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。

②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。

③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。

④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。

数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

㈢ 加工中心怎么对刀

1、回零（返回机床原点）

对刀之前，一定要进行回零（返回机床原点）的操作，以便于清除掉上次操作的坐标数据。注意：X、Y、Z三轴都需要回零。

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基本事项

1、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同学要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床。

2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。

3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。

5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

6、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。

准备事项

1、操作前必须熟悉数控铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。

2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是 否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。

3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。未经指导老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。

4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。

㈣ 加工中心怎么对刀请说步骤

加工复中心对刀可分为直接对刀及制采用对刀工具来对刀2种方法：

1)直接对刀法：即直接通过摇手轮控制刀具与工件直接接触，当然在下工件快接触时，要将进给倍率降低，采用丝级进给，通过目测或纸片、塞规来确认刀具与工件的接触位置，记录接触位置实现对刀。

2)采用对刀工具对刀方法：现在对刀工具很多，有哈尔滨先锋公司生产的自动对刀仪或手动对刀产品，不论哪一种是由于对刀器高度固定，对刀器可以自行向下移动，与直接对刀法相关，不是直接硬碰硬，即当刀具将对刀器压到一个固定位置，对刀器的高度是固定的，从而确认刀具的长度或直径。

㈤ 加工中心对刀的时候怎么操作

加工中心对刀步骤；

加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：

(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。操作步骤如下：

①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。

③按【X】键输入X坐标值。

④按【INPUT】键。

⑤按【Y】键输入Y坐标值。

⑥按【INPUT】键。

⑦按【Z】键输入Z坐标值。

⑧按【INPUT】键。

(2) 刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机床中。一般操作步骤如下：

①按【MENU OFFSET】键。

②按光标移动键到补偿号。

③输入补偿值。

④按【INPUT】键。

㈥ 加工中心对刀详细步骤

和平时一样对呗。G54和G55Z不在一个平面如果对刀是用G54为基础的那就在G55里输入Z的差值，要是用G55的为基准的那就在G54输入Z的差值。

㈦ FANUC加工中心四面分中，x单边y分中的具体操作步骤，怎么个单边法什么时候四面分中什么时候x单

这个是操机的基础，分中是先碰a点归0，再碰另一边a‘，取一半为中心，单边碰是，碰a点，再过去一个寻边器的半径，这些师傅都不教的么？

㈧ fanuc系统加工中心怎么对刀

晕，那是机床型号，和编程没关系，发那科系统分了好多类，常见的就是Oi吧，版对刀在刀具补权偿输数值，一般用G43H刀具长度正补偿，在刀补号里数值是负的，和机械坐标数据是一样。关键是理解对刀的意思，对刀就是刀具从零点到工件表面的距离，把机械值输入刀补号就可以了，如果是圆棒对刀法，那就在坐标系里Z轴偏一个刀具直径，是正值，不是负值，一般人会认为是负值，原因是刀补零点是工件零点往上偏了一个圆棒直径

㈨ FANUC系统加工中心怎么对刀

然后在MDI方式下机复床Z向坐制标不动，输入G43H6（6号刀）验证是看那里来确定对不对的？ 回答： 你做模具吗？我以前做模具就用这种圆棒方法，现在不用了。有两种对刀给刀补的方法，简单的方法是假如圆棒是 10毫米的，加工面为零点，选择要对的刀，对好后在刀补里面输入Z0测量，刀补里就有个值，这个值和机械坐标值是一致的。也就是说当此刀带这个刀补后当前系统Z坐标是Z0，而实际上刀具所在的是Z10.所以要在坐标系中输入一个正10，一般人都会误认要输负值，其实是正值，自己慢慢体会。第二种就是第一种方法在测量时输入圆棒直径得来刀具的补偿量，坐标系中就不用再补了，这种方法容易出错，不建议用。 追问： 恩恩我明白了，其实你说这两种方法不同之处在于直径10计算输入的地方不一样，效果一样。最后主轴Z值不动MDI方式下G43H6验证时绝对坐标Z为10就对了吧？G90的程序。非常感谢！ 回答： 很多都是自己尝试试出来的，自己努力吧 追问： 嗯！我说的对吧？你当我网上的师傅吧？呵呵～师傅好！ 回答： 是那样的啦，

㈩ fanuc加工中心怎么对刀

加工中心X,Y只要对一把刀就可以了，只有Z是每把刀多要对的！编程软件好几个G传到什么时候去啊！