加工中心如何把刀具落尽

㈠ 三菱加工中心刀具取不下应该怎么弄

拿着敲一下，每把刀都如此，把打刀缸调节下，如果个别这样，看看拉钉磨损情况！

㈡ 数控加工中心如何对多把刀要详细一点！

车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.
车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入 X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.
这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.
这样对刀要记住对刀前要先读刀.
有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.
如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.
所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.
我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)
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数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较
在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系
一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。
图1 机械坐标系与工件坐标系的关系
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z) 来确定原点(0，0)。
为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法
1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”，CRT出现如图4所示的界面。
图4 对刀数值界面
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上，如图5所示。
Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
一， 直接用刀具试切对刀
1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二， 用G50设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三， 用工件移设置工件零点
1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59设置工件零点
1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。

㈢ 加工中心刀具怎么调

在数控刀具行业，只有自己动手，才能记得牢。或许有窍门能记住刀片的种类内，但绝对没容有什么窍门还可以记住匹配什么，和干什么。只有自己曾经做过这种刀片才能记得更牢。刚学的话推荐你先在中国非标刀具网的切削技术和切削咨询模块学习下相关的知识。或许能够帮助你。

㈣ 加工中心过切和让刀问题！

过切可一从字面意思上理解，就是说多切削掉了工件，这种现象有几种原因，
1是说回nc程式有误，把工答件多切掉了
2是机器本身原因，最明显的是机床在加工尖角的部分，由于机器性能不好过切，把尖角变成了圆角，这样就不行了。

让刀主要是说在加工较深的工件的时候，由于刀具悬伸过长，在工件的挤压下（这个词用的不是很合适），刀具向外弯了，造成没有切削到位。

这种现象没有什么好利用的，应该尽量避免。
没有什么固定的解决办法，

主要是要有好的nc程式，避免源头出错
尽量调整机床参数，避免机床本身原因

至于让刀，要选择合适的，尽量大的刀具，实在不行就多光一遍好了

手打回答，请求加分

㈤ 加工中心刀具不好卸怎么办每次都是敲下来的

不装刀具，松开，夹紧，看看是不是正常速度。如果缓慢的话，检查下油磅。（液压夹紧）

㈥ 加工中心怎样操作将刀具按号装入刀库中

最保险的就来是主轴装刀，如果直源接装在刀库里的话 容易出错，
举个例子吧，加入你要把刀装到5号刀的位置。
在MDI下面输入TO5，把原有的5号刀调出来。然后再从主轴上把原有的刀取下来。把需要的刀装上去就好了。

㈦ 加工中心换刀老把刀具甩掉怎么回事

有可能是换刀臂的问题，也可能是刀库气路的问题

㈧ 加工中心怎么排刀

汉川机床xh714d
打个比抄方说我现在是袭t1刀在切削，下一把是t2，怎么把t2转到换刀位置，而且在t2换刀的时候不会出现刀具号重复。
加工中心刀库备刀；直接在上一段程序中任何一个地方输入t2。
加工中心刀库换刀方式
数控机床的自动换刀装置中，实现刀库与机床主轴之间传递和装卸刀具的装置称为刀具交换装置。
(1)无机械手换刀。必须首先将用过的刀具送回刀库，然后再从刀库中取出新刀具，这两个动作不可能同时进行，因此换刀时间长。
(2)机械手换刀。采用机械手进行刀具交换的方式(如图7.2所示)应用得最为广泛，这是因为机械手换刀有很大的灵活性，而且可以减少换刀时间。

㈨ 加工中心如何中途下刀

首先将程序打到单节然后在此位置相对座标清零XYZ都清然后将主轴升起打到手轮或寸专动将主轴停止转动取属下刀具更换新刀粒然后装入摇到刚才清零处主轴转动切削液开取消单节打到记忆开始继续加工此方法适合开粗精加工最好不用此方法精加工要重新对刀算出其中的差

㈩ 加工中心主轴是如何实现刀具的自动装卸和夹紧的

在带有刀库的自动换刀数控机床中，为实现刀具在主轴上的自动装卸，其主轴必须设计有刀具的自动夹紧机构。自动换刀立式铣镗床主轴的刀具夹紧机构如图1所示。刀夹1以锥度为7:24的锥柄在主轴3前端的锥孔中定位，并通过拧紧在锥柄尾部的拉钉2拉紧在锥孔中。夹紧刀夹时，液压缸上腔接通回油，弹簧11推活塞6上移，处于图示位置，拉杆4在碟形弹簧5作用下向上移动；由于此时装在拉杆前端径向孔中的钢球12，进入主轴孔中直径较小的d1处，见图1b，被迫径向收拢而卡进拉钉2的环形凹槽内，因而刀杆被拉杆拉紧，依靠摩擦力紧固在主轴上。切削扭矩则由端面键13传递。换刀前需将刀夹松开时，压力油进入液压缸上腔，活塞6推动拉杆4向下移动，碟形弹簧被压缩；当钢球12随拉杆一起下移至进入主轴孔直径较大的d2处时，它就不再能约束拉钉的头部，紧接着拉杆前端内孔的台肩端面a碰到拉钉，把刀夹顶松。此时行程开关10发出信号，换刀机械手随即将刀夹取下。与此同时，压缩空气由管接头9经活塞和拉杆的中心通孔吹入主轴装刀孔内，把切屑或脏物清除干净，以保证刀具的安装精度。机械手把新刀装上主轴后，液压缸7接通回油，碟形弹簧又拉紧刀夹。刀夹拉紧后，行程开关8发出信号。