不锈钢平面如何加工

1. 不锈钢板是如何制造

不锈钢产品制造工艺规程
1范围
本标准规定了一般不锈钢产品的制造工艺原则，当产品使用在耐腐蚀要求很高的工况特殊时，在相应的产品制造工艺过程卡上再另行明确要求。
本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢和不锈复合钢零部件等产品的制造。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。
GB150 钢制压力容器
GB151管壳式换热器
HG20584 钢制化工容器制造技术要求
压力容器安全技术监察规程
Q/AXL J 3013铆工管工通用工艺守则
Q/AXL J5010钢制压力容器检验规程
Q/AXL J0801压力试验和致密性试验工艺规程
3一般要求
3.1 不锈钢产品的制造应具备制造场地通风、清洁、文明生产条件。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、及时回收、指定区域存放保管。
3.2 工件存放制造场地应铺设防铁离子污染的专用地板或橡胶板。滚轮架上配挂胶轮。
3.3 防止在不锈钢表面踩踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。
3.4 使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等，尽量使工件不和铁器接触。磨削磨轮用纯氧化物制成。
3.5 材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm.
3.6 防止磕碰划伤
钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁，防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。
3.6.1 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。
3.6.2 钢管切割应在锯床上铺垫木板或橡胶板，采用专用锯条。
3.7 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。
3.8 不锈钢零部件应尽量采用冷成形。当采用热成形时，材料不得与焦碳炉中焦炭接触，加热温度510~1150℃，热成形过程中加热次数中得超过二次。
3.9 板材应用剪切或等离子切割，等离子切割后的溶渣应清除干净。
3.10表面的磕碰划伤应修磨。板厚＜10mm的打磨深度不超过0.3mm；板厚＞10mm的打磨深度不超过0.5mm，且均不超过板材的负偏差。
3.11 不锈钢封头采购需要求供货商酸洗钝化后供货，表面质量符合7.4条要求。
4 焊接
4.1 焊前准备及施焊环境
4.1.1 焊条、焊剂及其他焊接材料的储存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
4.1.2 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：
a）手工焊时风速大于10m/s；
b）气体保护焊时风速大于2m/s；
c）相对湿度大于90%；
d）雨、雪环境；
4.1.3 焊接温度应不低于5℃,当环境温度低于5℃时,在常温下予热的焊件也应在焊口100mm范围内加热~15℃才能施焊。可用氧—乙炔焰预热。用表面温度计或试温笔检查予热温度。
4.2 焊口清理：等离子切割表面应用不锈钢丝刷或砂轮清理，焊前,零件坡口内及附近20mm范围内须用酒精擦去油污。
4.3 焊接过程
4.3.1与承压零部件相焊的焊缝必须经焊接工艺评定合格，在产品焊接过程中焊工必须按焊接工艺规程执行。
4.3.2 在不锈钢产品零部件上临时辅件焊接要求：应尽量避免在工件上焊临时性辅件，如需要则须用与母材相近材料焊接；定位焊、点焊、焊临时性辅件均应按产品焊接工艺规定执行。
4.3.3 不锈钢零部件或容器在进行焊接时，严禁将接地线直接搭在不锈钢工件上，须将接地线通过与工件同材质或相近材质制成的卡子与工件牢固相连以防打火。
4.3.4 定位焊、点焊、焊临时性辅件以及引熄弧板的去除严禁强行打掉，而应采用风铲或高速砂轮等机械方法去除。
4.4 焊缝表面的形状尺寸及外观要求
4.4.1不锈钢A、B类接头焊缝的余高按表一：GB150标准第10.3.3条款执行；
表一
单面坡口 双面坡口
e1 e2 e1 e2
0～10%δs 且≤3 δ≤1.5 0～10%δ2且≤3 0～10%δ1 且≤3

5 热处理
5.1 按图样规定进行整体或局部热处理，热处理按工艺要求外协。
5.2 受压元件用钢板冷成形后，如果变形率超过ε=15%时,应进行热处理，以消除加工应力,改善延性。
单向拉伸(如钢板卷圆)
ε=(δ/2Rf)×(1－Rf /Ro) ×100%
双向拉伸(如筒体折边、冷压封头)
ε=(1.5δ/2Rf)×(1－Rf /Ro) ×100%
式中:
ε----- 钢板变形率，%；
δ----- 钢板名义厚度，mm；
Rf ----- 钢板弯曲后的中心半径，mm；
Ro---- 钢板弯曲前的中心半径，对于平板Ro为无限大，mm；
5.3 冷成形封头可不进行热处理，热成形件必须进行热处理。
5.4 加热温度在1000~1150℃,热作终了温度≥750℃一般不进行热处理。
6 压力试验和致密性试验
6.1 压力试验用介质一般为水，水中氯离子含量≤25PPm。
6.2按图样要求进行致密性试验或氨渗透试验。要求方法按《压力试验和致密性试验工艺规程》。
7、表面处理
按图样要求，对不锈钢设备表面进行酸洗钝化处理。
7.1 需酸洗零部件表面质量要求
焊缝表面及其两侧的油污、焊渣、飞溅物必须清理干净。当油污严重时则用3-5%的碱溶液或清洁溶剂将油污清除，并用净水冲洗干净。
需作酸洗钝化处理的表面，其上的焊缝咬边、划伤、刻痕、飞溅损伤等缺陷应打磨圆滑，焊瘤应铲去或磨去。禁止用碳钢刷清理不锈钢表面。
表面附着的油漆，应采用化学方法（如用香蕉水）去除。
对不锈钢热加工件的氧化皮可用机械喷砂的方法清除，砂必须是纯硅或氧化铝。表面用砂轮打磨时应避免产生过热（回火）现象。
清除完毕用净水（水中氯离子含量不超过25mg/l）冲刷干净。不锈钢表面及焊缝用棉纱擦洗一遍。
7.2酸洗钝化处理，首次操作应先在小部件局部面上或类似的材料上作试验。
对制造完工后的不锈钢容器或零部件中钢零部件应采取有效措施，防止遭到腐蚀，应按图样和工艺文件的要求，对规定项目检查合格后，才能进行酸洗、钝化预处理。
制定酸洗、钝化的安全措施，确定必须的用具和劳动防护用品。
7.3酸洗钝化操作
只有进行过预处理的容器或零部件才能进行酸洗钝化处理。
将钝化膏均匀涂刷于不锈钢表面和焊缝，涂层厚度1—2mm,焊接点涂层略厚。常温下保留1—3小时后清洗，清理焊接地方时，严重的热影响区可以使用不锈钢丝刷清理。全部干净后，用水清洗，确保不锈钢件表面冲洗干净，无残留痕迹。
对于热压封头或热处理件氧化物的表面，涂层2mm左右，滞留5-10小时后，用钢丝刷普遍刷一次，再用回丝或棉纱反复擦遍，全部干净后，用水清洗，确保不锈钢件表面冲洗干净，无残留痕迹。
酸洗过程中，操作人员必须认真仔细，及时观察，防止容器表面腐蚀过重。
7.4酸洗钝化质量检测：
酸洗钝化后不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。钝化膜完整均匀，呈灰白的金属颜色。
表面残余酸性检验：
经表面处理完毕的不锈钢零部件，表面不得有残酸，检查时可将PH试纸蘸水贴在工件表面，试纸色不变红即为合格。
检验合格的零部件或容器应擦干或用压缩空气吹干。
容器和零部件经酸洗钝化后搬运吊装及存放时禁止磕碰划伤钝化膜。
7.5注意事项
酸洗钝化膏作业必须在室外或通风良好的室内进行。
酸洗钝化处理，首次操作应先在小部件局部面上或类似的材料上作试验。
酸洗过程中，操作人员必须认真仔细，及时观察，防止容器表面腐蚀过重。对碳钢零部件应采取有效措施，防止遭到腐蚀。
酸洗后不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。
操作人员在操作时，必须穿好耐酸服，带好手套，口罩与防护眼罩。在容器内酸洗，必须带上检查合格的防毒面具，并在专人监护下进行。
有热处理要求的奥氏体不锈钢零部件按图样要求进行热处理后，做酸洗钝化处理。
酸洗钝化膏要专人严加保管，要远离热源存放，处理后的残余物和废水要及时用石灰乳或电石糊中和处理以防止污染环境。
请勿在强阳光下操作，防止不锈钢酸洗钝化膏晒干，影响钝化效果。

2. 不锈钢平面加工问题，怎样加工可以使不锈钢平面非常平，达到硬密封要求！

磨床

3. 平面磨床加工不锈钢的要领，如何有效固定

平面磨床磨不锈钢小件，用平口钳或钢铁制夹板可以有效固定；
平面磨床磨不锈钢内大件，需要用容螺钉把不锈钢件固定到钢制平板上然后磨削。
由于不锈钢不能被有效磁化而产生足够的吸力，所以要采取类似上面的措施。
不锈钢韧性强，导热慢，磨削过程极易变形。螺钉固定时固定点要适当的多，冷却水需充足，每刀的切削量要小。

4. 不锈钢如何加工

1． 跟着航空、航天、石油、化工、冶金和食物等产业的蓬勃发展，不锈钢材料已得到广泛应用，而不锈钢材料因为韧性大、热强度高、导热系数低、切削时塑性变形大、加工硬化严峻、切削热多、散热难题等原因，造成刀尖处切削温度高、切屑粘附刃口严峻、轻易产生积屑瘤，既加剧了刀具的磨损，又影响加工表面粗拙度。此外，因为切屑不易卷曲和折断，也会损伤已加工表面，影响工件的质量。为进步加工效率和工件质量，准确选择刀具材料、车刀几何参数和切削用量至关重要。
2．刀具材料的选择准确选用刀具材料是保证高效率加工不锈钢的决定因素。根据不锈钢的切削特点，刀具材料应具备足够的强度、韧性、高硬度和高耐磨性且与不锈钢的粘附性要小。常用的刀具材料有硬质合金和高速钢两大类，外形复杂的刀具主要采用高速钢材料。因为高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高，因此影响出产效率的进步。对于较简朴的车刀类刀具，刀具材料应选用强度高、导热性好的硬质合金，因其硬度、耐磨性等机能优于高速钢。常用的硬质合金材料有：钨钴类（YG3、YG6、YG8、YG3X、YG6X），钨钴钛类（YT30、YT15、YT14、YT5），通用类（YW1、YW2）。YG类硬质合金的韧性和导热性较好，不易与切屑粘结，因此合用于不锈钢粗车加工；而YW类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性和抗氧化机能以及韧性都较好，适合于不锈钢的精车加工。加工1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时，不宜选用YT类硬质合金，因为不锈钢中的Ti和YT类硬质合金中的Ti产生亲合作用，切屑轻易把合金中的Ti带走，促使刀具磨损加剧。 〕
3．刀具几何角度的选择刀具切削部门的几何角度，对于不锈钢切削加工的出产率、刀具耐费用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响，公道选择和改进刀具几何参数是保证加工质量、进步效率、降低本钱的有效途径。
（1）车刀前角γ0的选择前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，进步刀具耐费用。但是增大前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具耐费用下降。车削不锈钢时，在不降低刀具强度的前提下，应把前角适当取大一些。在刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，进步刀具耐费用，一般刀具前角宜取12°～20°。
（2）车刀后角α0的选择在切削过程中，后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大，则楔角减小，使散热前提恶化，刀具刃口强度下降，降低刀具耐费用；若后角过小，摩擦严峻，则会使刃口变钝，增大切削力，增高切削温度，加剧刀具磨损。在一般情况下，后角变化不大，但必需有一个公道的数值，以利于进步刀具的耐费用。车削不锈钢时，因为不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大，所以刀具后角过小会使堵截表面与车刀后角的接触面积增大，摩擦产生的高温区集中于车刀后角，加快车刀磨损，降低被加工表面光洁度，所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通碳钢时稍大一些，但后角过大又会降低刀刃强度，直接影响车刀的耐费用，因此，一般情况下车刀后角宜取6°～10°。
（3）车刀主偏角Kr的选择当切削深度ap和进给量f不变时，减小主偏角Kr可使散热前提得到改善，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。但主偏角减小又会使径向力增大，在切削时轻易引起振动。车削不锈钢的硬化倾向性强，易产生振动，振动又会使加工硬化严峻。因此，主偏角一般宜取45°～90°。详细角度应根据机床、零件、刀具系统的刚性和切削用量来选择。
（4）车刀刃倾角λs的选择刃倾角可控制切屑流向，当刃倾角λs为负值时，切屑流向已加工表面；当刃倾角λs为正值时，切屑流向待加工表面。为了使切屑不划伤已加工表面，在精加工时，刃倾角λs值为正值。当λs为正值时，刀尖强度低并首先接触工件，易损坏；当λs为负值时，刀尖强度高，耐冲击，可避免崩坏刀尖，切入、切出平稳，车削不锈钢时，一般刀具刃倾角宜取0°～20°。
4．切削用量的选择切削用量的大小对出产效率和加工质量有很大影响，因此在确定了刀具的几何参数以后，还要选定公道的切削用量。在选择切削用量时，应留意考虑以下因素：一是要根据不锈钢及各类毛坯的硬度等来选择切削用量；二是要根据刀具材料、焊接质量和车刀的刃磨前提来选择切削用量；三是要根据零件直径、加工余量和车床精度等来选择切削用量。同时为了按捺积屑瘤和鳞刺的产生，进步表面质量，在采用硬质合金刀具进行加工时，切削用量应比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高（vc=50～80m/min）；切削深度ap不宜过小，以避免切削刃和刀尖划过硬化层，ap=0.4～4mm；因此进给量f对刀具耐费用影响不如切削速度大，但会影响断屑和排屑，拉伤、擦伤工件表面，影响加工的表面质量，进给量一般取f=0.1～0.5mm/r。 不锈钢尤其是奥氏体型不锈钢的塑性较好，在切削加工时，产生的切屑难以折断，加大了切屑与刀具前刀面之间的摩擦力，增大了切削力。同时，因加工硬化会增大被切削材料的硬度和强度，也导致切削力增大。为此，在公道选择刀具材料、刀具的几何角度和切削用量的基础上，对不锈钢和45钢做了切削力对比试验。试验结果表明，在相同切削用量的情况下，加工不锈钢时切削力比加工45钢时只增加了8.5%。
5． 公道选择刀具材料、刀具几何角度和切削用量，对于进步不锈钢切削加工的出产效率和加工工件质量是完全能够实现的。

5. 平面加工的方法有哪些该如何选用

平面加工方法主要有车削、铣削、刨削、拉削和磨削等。

1、车削方式

即车床加工，车床加工是机械加工的一部分。车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。

2、铣削方式

铣削是平面加工的主要方法之一。此外，铣削还适于加工台阶面、沟槽、各种形 状复杂的成形表面(如齿轮、螺纹等)，还用于回转体表面、内孔和切断加工。

铣削是以铣刀作为刀具加工物体表面的一种机械加工方法。铣床有卧式铣床，立式铣床，龙门铣床，仿形铣床，万能铣床，杠铣床。

用圆柱铣刀加工平面的方法叫周铣法。

用面铣刀加工平面的方法叫端铣法。

周铣法有逆铣和顺铣两种铣削方式，铣刀主运动方向与进给运动方向之间的夹角为锐角时称为逆铣，为钝角时称为顺铣，端铣根据铣刀和工件相对位置不同，可分为对称铣削、不对称逆铣和不对称顺铣三种不同的铣削方式。

3、刨削方式

刨削可以在牛头刨床或龙门刨床上进行，刨削的主运动是变速往复直线运动。因为在变速时有惯性，限制了切削速度的提高，并且在回程时不切削，所以刨削加工生产效率低。

刨削所需的机床、刀具结构简单，制造安装方便，调整容易，通用性强。因此在单件、小批生产中特别是加工狭长平面时被广泛应用。

4、拉削方式

拉削是指利用特制的拉刀逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的尺寸精度和较低的粗糙度，是一种高效率的加工方法。

拉削时，拉刀使被加工表面一次切削成形，所以拉床只有主运动，没有进给运动。拉削加工的切屑薄、切削运动平稳，因而有较高的加工精度和较小的表面结构值。

5、磨削方式

磨削加工，在机械加工隶属于精加工（机械加工分粗加工，精加工，热处理等加工方式），加工量少、精度高。

在机械制造行业中应用比较广泛，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量的较规则排列的裂纹--磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更重要的还会直接影响零件质量。

平面加工选用的影响因素主要有以下依据：

1、表面粗糙度

2、表面的形状、位置精度

3、工件材料的且削加工性能

4、工件的形状结构特点

5、工厂现有设备情况

(5)不锈钢平面如何加工扩展阅读

平面加工的的技术要求主要有两方面：

1、平面的形状精度

2、平面的位置精度

常用的粗加工方法：铣平面，刨平面

最常用精加工方法：磨平面

平面的光整加工方法：科研平面，研磨平面

6. 不锈钢在平面挖槽怎么加工

这个有专门的开槽机可以加工，还可以用铣床进行加工。

7. 不锈钢平面圈怎么制作

有没有图纸 有图纸就能制作啊

8. 不锈钢是怎么加工的

各产品由于用途的不同，其加工工艺和原料的品质要求也不同。

不锈钢制品的不同，其要求原料厚度公差也各不相同，象二类餐具和保温杯等，厚度公差要求较高，为-3~5%，而一类餐具厚度公差要求-5%，钢管类要求-10%，宾馆用冷柜用材厚度公差要求为-8%，经销商对厚度公差的要求一般在-4%~6%间。

同时产品内外销的不同也会导致客户对原料厚度公差要求的不同。一般出口产品客户的厚度公差要求较高，而内销企业对厚度公差要求相对较低（大多出于成本方面考虑），部分客户甚至要求-15%。

(8)不锈钢平面如何加工扩展阅读：

一、结构成分

不锈钢的耐蚀性随含碳量的增加而降低，因此，大多数不锈钢的含碳量均较低，最大不超过1.2%，有些钢的ωc（含碳量）甚至低于0.03%（如00Cr12）。

不锈钢中的主要合金元素是Cr（铬），只有当Cr含量达到一定值时，钢材有耐蚀性。因此，不锈钢一般Cr（铬）含量至少为10.5%。不锈钢中还含有Ni、Ti、Mn、N、Nb、Mo、Si、Cu等元素。

二、钢的编号和表示方法

1、用国际化学元素符号和该国的符号来表示化学成份，用阿拉伯字母来表示成份含量：

如：中国、俄国 12CrNi3

2、用固定位数数字来表示钢类系列或数字；如：美国、日本、300系、400系、200系；

3、用拉丁字母和顺序组成序号，只表示用途。

中国的编号规则

4、采用元素符号

5、用途、汉语拼音，平炉钢：P、 沸腾钢：F、 镇静钢：B、甲类钢：A、T8：特8、GCr15：滚珠。

9. 2mm不锈钢板在平面磨上怎么加工

你是要拿2MM的不锈钢板去拉丝还是磨砂还是磨8K镜面呢？以上加工都可以做得到的。

10. 平面磨床怎么加工不锈钢薄板

那就改边工艺路线,3mm确实不好磨,你就精锻吧.搞不懂干吗要摸它.