怎么在程序中指定加工坐标系的数值

Ⅰ 请问FANUC加工中心在程序中设定工件坐标系"G10 L2 P#"中，L在此是什么含义它还有其他别的什么含义谢谢

我发现你的这个问题是专门为我而设计的啊，不出意外的话，答案你早已知晓……

你说的这种格式 L2 为坐标系补偿页面。P为补偿的相对位置（G53..G59) 就是你说的还有P1对应的G54，P6对应的G59……

还有一种格式为 刀具补偿量、补偿量数目和利用程序的刀具补偿量输入
具体格式为：G10 L_ P_ R_ Q_ ;
L_ : 补偿存储器的种类
L10 : 对应于 H代码的几何补偿量
L11 : 对应于 H代码的磨损补偿量
L12 : 对应于 D代码的几何补偿量
L13 : 对应于 D代码的磨损补偿量
P_ : 刀具补偿号
R_ : 刀具补偿量
Q_ : 假想刀尖号
当用绝对输入(G90)来指定G10时，所指定的值就成为新的刀具补偿量。
使用增量输入(G91)时，加上了当前设定的刀具补偿量中所指定值后的值，就成
为新的刀具补偿量。
p指的是机床补偿理所指的番号如 #0001 #0002 等 R则为半径或者是长度方向上的补偿 一般我们常用的是L10 和L12 配合g41、g42使用

以下内容仅供参考：

G54.1的含义是 选择追加工件坐标系
G54.1P1指的是追加的PI这个坐标系，用法与G54相同
G10里面的P指的是补偿的相对位置，而G54.1里面的P值是指选择追加的坐标系，G54.1P1可以说对应的是G54，而你说的对应的是否是P7，他们之间又有什么关系，这个还真把我难住了，呵呵！

使用G54到G59选用六个标准坐标系外，还可以选用48个附加工件坐标系。
选择附加工件坐标系
G54.1 Pn ; 或 G54 Pn ;
Pn, 指定附工件坐标系代码
n, 1~48
在附加工件坐标系中设定工件零点补正值
G10 L20 Pn IP_ ;
Pn,指定设定工件零点补正值的工件坐标系代码
n, 1~48
选择附加工件坐标系当P码与G54.1(G54)一起指定时,从附加工件坐标系中选定一个对应坐标系(1~48)。
一旦选择了一个工件坐标系，直到选择另一个工件坐标系之前一直有效。在开机时选择标准坐标系1（G54）。
G54.1 P1 …………………… 附加工件坐标系1
G54.1 P2 …………………… 附加工件坐标系2
,
G54.1 P48 …………………… 附加工件坐标系48

当然还有其他的一些格式含义，我就不太清楚了，反正我是很少用到，呵呵！

回答的有些牵强，不过说实话，在没有回答你这个问题之前，我还真的没有深究过这个问题，一般都是只管用，而不去深究这些问题，所以谢谢了，让我又学习了一回！
要是有什么好的见解，欢迎你能提出来将他共享，谢了，呵呵，也欢迎进http://tieba..com/club/11446077/invite/join/?c= 数控贴吧俱乐部！希望我们能共同学习！说实话，宏编程我是菜鸟，希望你能有所赐教，谢谢！

Ⅱ 坐标系的加工

1.加工坐标系的确定
加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系。
加工原点也称为程序原点，是指零件被装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。
在加工过程中，数控机床是按照工件装夹好后所确定的加工原点位置和程序要求进行加工的。编程人员在编制程序时，只要根据零件图样就可以选定编程原点、建立编程坐标系、计算坐标数值，而不必考虑工件毛坯装夹的实际位置。对于加工人员来说，则应在装夹工件、调试程序时，将编程原点转换为加工原点，并确定加工原点的位置，在数控系统中给予设定（即给出原点设定值），设定加工坐标系后就可根据刀具当前位置，确定刀具起始点的坐标值。在加工时，工件各尺寸的坐标值都是相对于加工原点而言的，这样数控机床才能按照准确的加工坐标系位置开始加工。图8中O2为编程原点。
2.加工坐标系的设定
方法一：在机床坐标系中直接设定加工原点。
（1）加工坐标系的选择
编程原点设置在工件轴心线与工件底端面的交点上。
设工作台工作面尺寸为800mm×320mm，若工件装夹在接近工作台中间处，则确定了加工坐标系的位置，其加工原点03就在距机床原点O1为X3.Y3.Z3处。并且X3=-345.700mm, Y3=-196.22mm, Z3=-53.165mm。
（2）设定加工坐标系指令
1）G54～G59为设定加工坐标系指令。G54对应一号工件坐标系，其余以此类推。可在MDI 方式的参数设置页面中，设定加工坐标系。如对已选定的加工原点O3，将其坐标值
X3= -345.700mm
Y3= -196.220mm
Z3=-53.165mm
设在G54中，如图10所示。则表明在数控系统中设定了一号工件加工坐标。设置页面如图10。
2）G54～G59在加工程序中出现时，即选择了相应的加工坐标系。
方法二：通过刀具起始点来设定加工坐标系。
（1）加工坐标系的选择
加工坐标系的原点可设定在相对于刀具起始点的某一符合加工要求的空间点上。
应注意的是，当机床开机回参考点之后，无论刀具运动到哪一点，数控系统对其位置都是已知的。也就是说，刀具起始点是一个已知点。
（2）设定加工坐标系指令
G92为设定加工坐标系指令。在程序中出现G92程序段时，即通过刀具当前所在位置即刀具起始点来设定加工坐标系。G92指令的编程格式：G92 X a Y b Z c
该程序段运行后，就根据刀具起始点设定了加工原点，如图11所示。
从图11中可看出，用G92设置加工坐标系，也可看作是：在加工坐标系中，确定刀具起始点的坐标值，并将该坐标值写入G92编程格式中。
例题：在图5中，当a=50mm,b=50mm,c=10mm时，试用G92指令设定加工坐标系。
设定程序段为 G92 X50 Y50 Z10。

Ⅲ 数控车床中不用G50能编程吗怎么确定工件坐标系

哥告诉你 G50是过去数控版本的机床遗留的 很早的系统只认G50 现在国产的内都很少用了 不方便容 还有些系统都认 但是得在参数中转换
所谓的G50就是按正常对好第一把刀（最好先回零点） 然后把刀具坐标显示数 移动到和你程序中G50 后面设定的数值一样 X~ Z~ 就可以了
其他的刀的零点都是在找第一把刀的差距 把差值输入到刀具补偿中
注意：你调第一把刀尺寸时 其他刀和它联动
如果还有问题 请和我联系

Ⅳ 如何简述数控加工中的坐标确定原则，如何说明数控车床的坐标系的坐标的确定

如何简述数控加工中的坐标确定原则？

答：数控机床坐标系是进行设计和加工的基准，但有时利用机床坐标系编制零件的加工程序并不方便。如图所示的零件，如果以机床坐标系编程，编程前必须计算出A、B、C、D和E点相对机床零点M的坐标，这样做较繁琐。如果选择工件某一固定点为工件零点，如图中的

W点，以工件零点为原点且平行于机床坐标轴X、Y、Z建立一个新坐标系，就称工件坐标系。如将图中的工件零点
W与机床零点M之间的坐标值输入数控系统，就可用工件坐标系按图纸上标注的尺寸直接编程，给编程者带来方便。数控系统根据已输入的工件零点W相对机床零点M的坐标值和编程的尺寸，便自动计算出A、B、C、D和E各点相对机床零点的坐标值。这种处理方法称为工件坐标系的零点(原点)偏置(设置)，工件零点相对机床零点的坐标值称为零点偏置值。
工件零点W选择的原则：工件坐标系的零点是由操作者或编程者自由选择的，其选择的原则是:
(1)应使工件的零点与工件的尺寸基准重合。
(2)让工件图中的尺寸容易换算成坐标值，尽量直接用图纸尺寸作为坐标值。
(3)工件零点W应选在容易找正，在加工过程中便于测量的位置。
根据上述的原则，数控车床的工件零点W通常选在工件轮廓右侧边缘(如图所示)或者左侧边缘的主轴轴线上。
(4)绝对坐标系与增量(相对)坐标系
在数控系统中，移动到一个坐标系的特定点运动可用绝对坐标系或增量(相对)坐标系描述。编写加工程序时，根据数控系统的坐标功能，从编程方便(即按零件图尺寸标注)及加工精度等要求出发选用坐标系。

绝对坐标系与增量坐标系可通过ISO标准和国标的准备功能指令G90、G91进行选择。G9O表示输入的尺寸字的数值为绝对值，G91表示输入的尺寸字的数值为增量值，这个绝对值与增量值的位置数值就指定了对应该坐标系的目标位置。
在坐标系中，对坐标系的原点，给出零件廓形点位置的距离或角度称为绝对值尺寸，这个坐标系称为绝对坐标系。如图中Pl~P9点的描述，其程序形式，例如P8至P9的直线段加工的尺寸字可写成:G9O
G0l XO.0 Y70.0。
在坐标系中，坐标点的位置是由前一个位置算起的坐标增量值来表示距离或角度，而运动方向由其符号指定，称为增量值尺寸。如果是直线段轮廓，则相当于以直线的起点(前段程序的终点)为坐标原点作平行于工件坐标系各轴的平行线建立一个新坐标系，称为相对(增量)坐标系。如果是圆弧段轮廓，则相当于以圆弧的圆心为坐标原点建立起相对坐标系。如图中的Pl~P9点的描述，其程序形式，例如P8至P9的直线段尺寸字可写成：G91
G01 X-70.O YO.0，相当于在P8点建立了一个相对坐标系XP8Y，P9点的坐标值为X=-70.0，Y=O.0。
有些数控系统的增量值尺寸不用G91指令，而是在运动的起点建立平行X、Y、Z的相对坐标系U、V、W，其程序用G01 U_ V_
W_表示，与用G91 X_ Y_ Z_ 等效。

在一个零件加工程序中，可以采用绝对值尺寸或者增量值尺寸，或者绝对值和增量值尺寸混合使用，这主要是使编程员编程时能方便地计算出程序段的尺寸数值。选用绝对坐标系还是相对坐标系编程，与零件图的尺寸标注方法有关。如图中零件尺寸为基准尺寸标注法，适宜用绝对值尺寸(G90)，而图2-24中零件尺寸为链接尺寸(相对尺寸)标注法，适宜用增量值尺寸(G91)。

如何说明数控车床的坐标系的坐标的确定?
答：在数控机床程序编制中，机床坐标系的判定是重点
和难点之一。在教学实践中，我摸索出了一个教会学生
直观判定机床坐标系的方法，叙述如下。
机床坐标系的判定有相应的国家标准。由于原文较
长，现择其要点叙述如下：
永远假定刀具相对于静止的工件坐标系统运动。
钻入或镗入工件的方向为负的 坐标方向。
坐标按照传递切削动力的主轴所在位置规定。
坐标的正方向是增大工件和刀具距离的方向。
规定水平方向的坐标为 坐标，它平行于工件
的装夹面。这是在刀具或工件定位平面内运动的主要坐
标。在刀具旋转的机床上 （如铣床、钻床、镗床等），
如 坐标是水平时，当从主要刀具主轴向工件看时，
运动方向指向右方；如 坐标是垂直的，对于单立
柱机床，当从主要刀具主轴向立柱看时， 运动方向
指向右方。
坐标的运动方向，根据 和 坐标的运动方
向，按照右手直角笛卡尔坐标系统来确定。
根据这个方法判定的立式和卧式数控机床坐
立式和卧式数控机床的坐标系标系的示意图。 坐标的方向很容易判定，学员也容易理解。然而，对于 和 坐标的方向，由于涉及因素
过多 （如刀具、工件、主轴、立柱、笛卡尔坐标和右手
定则等），学员一时很难记忆和掌握，为下一步讲解带
来了不小的困难。
为了解决这个困难，我让学生拿出一张白纸，告诉
他们这张白纸就是我们的图样。不过不需要画具体的零
件，只需要如图 所示画出 和 两个坐标。
假设此图样要用立式数控机床加工，那么站在工
作台前，将图样平铺到工件顶面上，加上已经判定的
坐标运动方向，整个机床的坐标系立刻直观地展现在面
前如果是用卧式机床加工，情况稍微复杂一
些。
首先，面向工件站立 （这也是我们装夹和测量工件
的位置），将图样贴在面对的工件表面，然后，
将工件回转 ，转至面对刀具的位置。
最后，加上早已确定好的
坐标方向，卧式数控机床的坐标
系方向就直观地展现出来了，与先
前的判定完全一致。这种方法的优点一是非常直观，
即使不站在机床面前，只是以眼前
的课桌作为工作台模拟，学员也可
以想像；二是通过这种方式告诉学员，一个零件是如何
从图样变成一个成品的，对学员接下来要学习的零件工
件坐标系的建立非常有好处。

Ⅳ 如何在数控机床坐标系中设置工件（编程）坐标系

数控机床坐标系是用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。

数控车床有三个坐标系，名称叫做机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。

机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。也就是绝对座标。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点相对座标来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。

编程坐标系是编程序时使用的坐标系，也可称之为相对座标系。一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。

工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关键。工件坐标系建立是通过系统的程序语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-dZ=b的位置，就可以运行程序了。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重启后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。因而工件座标也可说是相对座标体系。

Ⅵ G28、G50、还有工件坐标系是如何在程序里面用的

G50是过去数控版本的机床遗留的 很早的系统只认G50 现在国产的都很少用了 不方便 还有些系统版都认 但是得在参数权中转换
所谓的G50就是按正常对好第一把刀（最好先回零点） 然后把刀具坐标显示数 移动到和你程序中G50 后面设定的数值一样 就可以了
其他的刀的零点都是在找第一把刀的差距 把差值输入到刀具补偿中
注意：你调第一把刀尺寸时 其他刀和它联动

Ⅶ [求助]仿真UG CAM天生NC程序，如何在VERICUT中设置机床的加工坐标系，谢谢

G54是直接输入value
还是用from
tool
to
stock?要是输进value，这个值怎样确定？和UG中加工坐标系的原点有何关系？如果用后回者，stock上选取的点答能否就是UG中加工坐标系的原点？谢谢斑竹

Ⅷ 数控加工中心在调车时的加工坐标系是怎么设定的

数控车的原点是根据厂家生产的数控车的形状设制的，一般的数控车的是以版在拆下卡盘后主权轴轴套的端面为原点的，而x轴原点是主轴的中心。我们加工工件时用的工件坐标是通过刀塔来设定的。如果是盘形刀塔，那么工件偏置和刀具的z值都是以刀塔的断面来设定的，而且工件偏置永远是负z，而刀具的x值根据刀塔的形状一般是以刀塔外端面或者外援为基准的，值得注意的是x值是有半径和直径区分的，一般的系统默认为直径，也就是说在编程的时候是以直径的数值来编程，而刀具的x值你可以简单的量一下：用卡尺大概量一下刀具刀尖『外圆』到刀塔外端面的尺寸，你得到数值乘以2就应该是刀具(外圆刀）的x值，这个数应该和你通过车外圆的方法得到的数值差不多。在说下你通过车外圆来对刀具x值，如果车完后能够用千分尺量，那么数值不就准确了吗。，希望能够给你点帮助

Ⅸ 数控车床G50加工坐标系怎么设定

执行G50时，当时的位置就被认定为G50后的X、Y值。
G50可以在对刀中使用，确定基准刀的位置；
也可以在程序中使用，如用于在渐进加工（如逐件切断）中改动起点位置。

Ⅹ 用z轴设定仪对刀，加工中心里g54坐标系里z值怎么确定的啊，

Z Y轴工件坐标设定来 也叫对刀 方法有源 将刀 用手轮打到 工件坐标设定的0点 你会发现 这时的机械坐标值 记住它 想办法 弄到G54 G55 G56 G57 G58 G59 任何一个里头
然后记好 你用哪个 在程序里 就写哪个 进去