数车加工三角螺纹要注意什么意思
CNC数控加工螺纹方法：
螺纹轴零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质专量、劳动生属产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。
3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
⑵ 请问高速车削三角螺纹的问题
没有复螺纹公称直径，如制果如何计算。45号钢调质了没有。
车的45号钢线速度每分钟60米，45号钢调质后50米。
刀子对中心高0.2毫米，因为刀子切入后工件上翘。
倒角大一些，不然第一扣会大于其它的扣。粗精车一样。
⑶ 普通车床加工螺纹应注意哪些事项
要注意普通车床中径不正确的问题
1.经常测量中径尺寸
2.正确使用刻度盘
2
要注意螺距不正确的问题专
1.在工件上先车一条属很浅的螺旋线，测量螺是否距正确
2.调整好主轴和丝杠的轴向串动量和开合螺母间隙
3.用重物挂在开合螺母手柄上防止中途台起
3
要注意普通车床牙型不正确的问题
1.正确刃磨和测量车刀角度
2.装刀时用样板对刀
3.合理选用切削用量并及时修磨车刀
4
要注意普通车床表面粗造度大的问题
1.用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，并加切削液
2.增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）
3. 减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）
4.高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）
5.选择合理的普通车床切削用量
⑷ 普通车床加工螺纹应注意哪些事项
一.中径不正确
1.经常测量中径尺寸
2.正确使用刻度盘
二.螺距不正确
1.在工件上先车一条很浅回的答螺旋线，测量螺是否距正确
2.调整好主轴和丝杠的轴向串动量和开合螺母间隙
3.用重物挂在开合螺母手柄上防止中途台起
三.牙型不正确
1.正确刃磨和测量车刀角度
2.装刀时用样板对刀
3.合理选用切削用量并及时修磨车刀
四.表面粗造度大
1.用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，并加切削液
2.增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）
3.
减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）
4.高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）
5.选择合理的切削用量
⑸ 加工螺纹时应注意什么
螺纹的切削工艺取决于所加工零件的结构和所采用的数控机床，通常采用切削、车削、铣削、磨削等工艺对工件进行加工，其中车削螺纹工艺最为常见。螺纹车削的进刀方式是由切削机床、工件材料、刀片槽形及所加工螺纹的螺距来确定的，下面简单介绍下车削螺纹的常见问题有哪些：
一、螺纹车削的精度问题
在数控车床上进行螺纹加工时通常采用一把刀具进行切削，在加工大螺距螺纹时因刀具磨损过快，会造成切削加工后螺纹尺寸变化大、螺纹精度低。在加工过程中，当粗车刀片磨损到极限后，把精车刀片换到粗车刀具上，精车刀具重新换新刀片，这样能在保证螺纹切削加工精度的同时也降低刀具费用。该方法关键取决于对粗、精螺纹刀具的对刀精度。
二、螺纹车削的进刀方式
（1）车刀左右两侧刃同时切削是最常用的切削方式，所受轴向切削分力有所抵消，部分地克服了因轴向切削分力导致车刀偏歪的现象。两侧面均匀磨损，能保证纹牙形清晰，但存在排屑不畅，散热不好，集中受力等问题。左右侧面交替进刀左右交替切削即每次径向进给时，横向向左或向右移动一定距离，使车刀只有一侧参加切削。此方法一般用于通用车床和的螺纹加工，在数控车床上编程较复杂。
（2）螺纹铣削加工主要用于加工中心等数控镗、铣床类机床。一般小直径内螺纹可以用攻螺纹加工，但对于大直径内螺纹的加工以及外螺纹的加工，攻螺纹和套螺纹都存在很多问题，故螺纹铣削加工是最好的加工手段。其进刀方式最好采用径向直接进刀切削方式，这样两切削刃同时切削，受力较均匀，能保证螺纹精度，并且数控编程较为简便。
三、选择螺纹切削用量的选择
选择螺纹切削用量包括切削速度、背吃刀量、走刀次数等，是由刀具和零件的材质确定的。螺纹的背吃刀量及走刀次数选择也显得特别重要值的正确与否，直接关系到媒纹是否合格，背吃刀量直接影响切削力的大小，蜾纹背吃刀量需遵循递减原则。对于数控镗、铣类机床来说，虽然铣螺纹是采用三轴联动螺旋插补加工来实现的，有别于车削螺纹，但其切削用量的选择仍可车媒纹的有关切削参数。因铣螺纹是单刃切削而成，故其切削速度应选择车削的一半为宜，背吃刀量值仍可按车削选取。
四、螺纹车削及铣削数控程序的编制
对于数控车床系统及机床生产厂都提供螺纹车削固定循环供用户使用，只需输人必须的参数即可。在加工比较特殊的蝶纹时，才需采用自己计算坐标点的编程方法。螺纹铣削加工程序的编制与数控车削有所不同。主要采用二轴圆弧插补的同时加人第三轴直线插补，形成螺旋插补运动，径向直接切削方式。
五、螺纹切削的常见问题和解决方法
（1）螺纹刀具磨损快
刀具磨损快、刀具寿命短由于切削速度太快，切削次数太多，切削油性能不达标，刀片牌号不对等原因所致。可采用通过优化编程的方法降低切削速度、减少切削次数、改变切入角等来降低刀具的磨损。在效果不理想的情况下，可选用硬度高的耐磨刀片韧性好的刀片，换用专用的切削油产品等方案解决。
（2）切削过程中容易产生积屑瘤
切削刃上产生积屑瘤会造成螺纹精度的大幅度下降，严重时会损坏刀具。解决方法是提高切削速度，换用涂层硬质合金刀片，采用改良侧面进刀切削并增加切削油用量以提高冷却清洗性能。
（3）刀具发生塑性变形
刀具产生过度的塑性变形这是由于切削油极压性能不够，切削速度太高，选用的刀片牌号不对，每次的背吃刀量太大所致。遇到此问题应该及时更换切削油，同时降低切削速度，换用硬度高的、耐磨的硬质合金或涂层刀片。
（4）螺纹精度不高且有毛刺
螺纹顶有毛刺产生的原因多数由于刀具磨损严重，切削油极压性能不够以及夹具不稳定所导致。解决方法是用带切定心卡盘的自动定心原理，夹紧工件进行加工，更换刀具并提高切削速度，换用含有硫化添加剂的切削油产品。
以上就是螺纹车削工艺的常见问题和注意事项，选用合适的切削工艺有助于提高生产效率，降低企业成本。
⑹ 数控车床加工螺纹问题。懂的朋友进来看下！
你研究下G32就知道了
G01按每转进给(p螺距) 一刀到位是没问题的呵呵
超过 1次就要结合编码器回转信号拉
⑺ 车削螺纹时应注意什么
螺纹是在来圆柱或圆锥表面上，沿着螺自旋线所形成的具有相同剖面和规定牙型的连续凸起和沟槽，它主要用作连接零件、紧固零件、传动零件和测量用的零件等。随着科学技术的发展，数控车床越来越普及，在数控车床上车削螺纹在机械中被越来越多的使用。数控车床以精度高、同一性好、加工范围广、调试方便等优势占有越来越重要的地位。
数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别，普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削，即主轴每转一转，刀架移动一个螺纹的导程，在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开，否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统，有数控系统进行运算控制，发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制刀具进行移动，实现螺纹的车削。
⑻ 普车加工三角形螺纹的注意点
1，正确挂轮
2，丝杆走刀
3，车床丝杆牙距÷工件牙距=整数的才可以打开“开合螺母”内将大拖板四退容。否则必须开反车回退
4，第一刀后的每进－刀都要将小拖板纵进－点，以免刀刃两面吃刀
5，最后－刀的横进吃刀深度=牙距× 0,5413---（自工件原始面算起）
⑼ 数控车内螺纹时要注意什么
如果螺纹要求不是很高，一般500-800转/分钟，但是如果达不到要求的话，建议还是采取线速来做比较好，这个和工件的外（内）径有关！！！
⑽ 华中数控车床的三角外螺纹编程应注意什么螺纹刀的对刀步骤有那些谢谢
螺纹刀不同于其他刀具，对于普通三角螺纹来说，刀尖应为Z方向基准点；具回体Z向数值取决于你设定答的螺纹刀具在加工零件时所使用的相应刀补零点；在数控车车削螺纹时，起刀位置应离开被加工螺纹外圆端面2～3个螺距，而退刀点也应超出螺纹有效长1～1.5倍螺距。在车削螺纹时，此时的机床面板上的进给倍率及主轴倍率都是无效的。