在实际加工中如何处理加工速度电极损耗表面粗糙度之间的矛盾关系

『壹』 影响工件材料蚀除速度的原因及因素如何影响

1．极性效应
仅由于放电时正、机床负极性不同而导致蚀除量不同的现象称为极性效应。在我国，车床通常把工件与脉冲电源正极相接时的加工称为“正极性”加工，把工件与脉冲电源负极相接时的加工称为“负极性”加工。而日本则是按工具电极与电源的正极或负极相接来定义“正极性”或“负极性”加工的。在实际工作中，应当注意这个区别。
精加工时，工件应接脉冲电源的正极，即应采用正极性加工。而当放电持续时间长(脉冲宽度大)时，正离子有足够时间加速，到达负极表面的离子数将随脉冲宽度的增大而增多，由于正离子质量大，传递给负极的能量就大，导致负极材料蚀除高于正极。因此，车床粗加工时，工件应接脉冲电源的负极，即采用机床负极性加工。
从提高加工效率和降低工具电极损耗(有利于提高电火花加工的仿形精度)的角度考虑，极性效应愈显著愈好。在实际加工中，应当充分利用极性效应的积极作用。
2．电参数的影响
(1)脉宽。脉冲宽度对加工速度有很大影响。在峰值电流不变的情况下，脉宽加大时，加工速度提高。但当脉宽太大时，因为扩散的能量加大，反而会使生产率下降。
(2)脉冲间隔。脉冲间隔对单位时间内的脉冲数(即脉冲频率)有直接影响。脉冲间隔减小，放电频车床率提高，生产率相应提高。但当脉冲频率高到一定机床数值后，反而会使生产率下降。
(3)放电脉冲平均功率。在正常情况下，加工速度与平均功率成正比，即增大单个脉冲能量(增大峰值电流和峰值电压)及减小脉冲间隔，一般均有助于提高加工速度。但随着单个脉冲能量的增加，工件表面粗糙度也随之加机床大；而脉冲间隔过短，来不及消电离，车床则易产生电弧放电而损伤工件。所以，在实际应用中要综合考虑利弊，选择合适的电参数。
3．工件材料
工件材料的性能如熔点、沸点、导热系数、热容等与加工速度机床有关。工件材料的熔点和沸点愈高，热容量愈大，加工速度就愈低；导热性能好，一般也不利于加工速度的提高。此外，材料的组织结构对加车床工速度也有一定影响，而材料的硬度、强度等则关系不大。
4．面积效应
当加工电流一定时，面积过小会导致加工速度的下降。这是因为面积过小加工电流密度大，放电集中，放电间隙中蚀除产物难以排出，正常放电不稳定，导致生产率下降。

『贰』 电火花实际加工中应如何处理加工速度,电极损耗,表面粗糙度之间的矛盾关系

它们三者之间的关系并不矛盾,它们成为放电加工的三要素
加工速度快 表面粗糙度好 电极版损耗大 加工速度权快 表面粗糙度差
电极损耗小 加工速度慢 表面粗糙度差 电极损耗小.
主要条件的运用还是根据实际情况,主要表面粗糙度是由电极损耗来控制的.

『叁』 理想的电极表面粗糙度系数是多少

它们三者之间的关系并不矛盾，它们成为放电加工的三要素 加工速度快 表面粗糙度好版 电极损耗大 加工速度权快 表面粗糙度差 电极损耗小 加工速度慢 表面粗糙度差 电极损耗校 主要条件的运用还是根据实际情况，主要表面粗糙度是由电极损耗来控制的。

『肆』 电火花加工过程中,当采用同一电极材料,不同的电参数对工件的表面粗糙度和加工效率有什么影响

电火花加工时一个很复杂的过程
选用电极材料也要有依据，不同电极和不同工件，要版根据不同的结权果去选择参数
例如过去都用铜做精加工电极（其实至今大部分还是这样），但现在也有用超精颗粒的石墨做精加工电极
至于参数，对速度影响最快的莫过于电流和脉宽了，是两个显著参数，增大对加工速度提升明显，但同样会使得加工表面粗糙无比，所以粗加工都是提高参数提高效率
但也不能任意提高，因为参数大了，间隙也就大了，这样如果电极尺寸设置不合适，会造成加工尺寸超差
精加工，则需要参数小一点，现在有些机床，则会选择直接到电源松弛模式，及RC电路模式，引入电容C，进行超精细加工。
说的有点乱，希望能帮到你吧

『伍』 电极进给速度和加工稳定性之间的关系

它们三者之间的关系并不矛盾，它们成为放电加工的三要素 加工速度快 表面粗糙度好专 电极损耗大属 加工速度快 表面粗糙度差 电极损耗小 加工速度慢 表面粗糙度差 电极损耗校 主要条件的运用还是根据实际情况，主要表面粗糙度是由电极损耗来控制的。

『陆』 影响机床电极损耗率的因素有哪些

影响机床电极损耗的因素有：
1、在脉冲峰值电压、电流一定时，脉冲宽度减少，电极损耗增加，这和大脉冲宽度加工产生的热能大，有利于铜电极吸附石墨化碳所致，也就是通常所说的“覆盖效应”。
2、脉冲电流峰值对电极损耗的影响。电流峰值对电极损耗影响极大，但是由于电极和工件的材料不同，得到的曲线却大不相同。在用铜电极加工钢时，一般峰值电流大，电极损耗也大，同时还与脉冲宽度有很大的关系，所以在实际操作中，应根据电源的放电加工技术资料选择不同面积时的不同峰值电流和脉冲宽度，才能使加工速度又高，电极损耗又小。
3、脉冲间隔对电极损耗的影响。脉冲间隔大时，电极损耗加大，这是因为热效应条件变差，破坏了“覆盖效应”所致。
4、加工电压对电极损耗的影响。加工电压是指放电时间隙间的平均电压。当加工电压低于电源电压(空载电压)的25%时，电极损耗会增加，这是由于电极与工件距离太近，放电柱能量太大，对电极产生热辐射过强，同时，有大量的连续电弧放电所致。但是工作电压过高时(偏空载加工)，间隙中的热效应条件变坏，不利于铜电极吸附石墨化碳，破坏了覆盖效应，同样，使电极损耗增加，因此，对应不同的加工标准应选择调整好间隙放电电压。
5、加工极性对电极损耗的影响。在采用石墨或铜作为电极加工钢件时，只有采用负极性(工件接电源负端)，大脉冲条件下得到低损耗。根据不同的加工面积选择合适的加工电流，可得到0.5%以下的低损耗。
6、加工面积对电极损耗的影响。在脉冲宽度峰值电流一定的条件下，随加工面积的减少，电极损耗增加。因此，在小面积加工时，一般选择较大的脉宽和较小的峰值电流得到低损耗加工。
7、冲、抽工作液时对电极损耗的影响。在型腔加工或深孔加工时，一般采用抽或冲工作液的办法来改善排屑条件，加速极间介质的消电离过程，使加工稳定。但是冲、抽工作液加速了间隙的冷却过程，温度的降低破坏了覆盖效应的形成条件，造成电极损耗增加。因此，采用紫铜电极加工钢时，一般冲油压力不超过0.5×104Pa。采用石墨电极加工钢时，冲、抽液压力对电极损耗影响较小。
8、电极形状、尺寸对电极损耗的影响。电极的夹角、尖楞、薄片、中心部位的损耗较大，可采用二次或多次加工方法来解决。
提高行业技术，可以找一些平台来多看多学，比如鑫机缘，或者在应用市场尝试搜索一些金属加工相关的应用~望采纳。

『柒』 电解加工中减少电极损耗可以采取什么措施

炼钢中电炉电极损耗的主要原因是：冶炼过程被氧化造成的化学损耗以及电极断折造成的物理损耗。 化学损耗的原因是：电炉炉内侧壁氧枪的长度和角度设计不合理以及废钢料化清时期炉门氧枪氧气流量过大造成电极表面氧化严重，化学损耗增加。 解决措施为: 1优化调整氧枪角度，避免吹出的氧气直接作用在电极上； 2优化氧枪使用工艺，调整控制氧枪的最大氧气流量。 电极断折的原因分为机械故障和电相主控两方面。 机械故障控制方面为：布料合理。各种钢铁料在料篮中布料合理，避免轻薄型钢铁料在炉子顶部结成一团难以下行，进而形成大块废钢塌料砸断电极；熔清时，注意观察未熔炉料分布情况，对生成的架桥结构，铭晟炉业通过吹氧或物理摆动的方法，让炉料在电极升高位置塌落下来，避免砸断电极；电极的安装要合理及标准化，确保夹持安装稳定； 电极接驳处位置正确，电极夹持器应在接驳处上方，同时不能夹在敞开或者留有吊环的套头上。 电相控制方面措施：高压送电后，要确保二次短网空载电压三相平衡； 电极自动下降前，确认电极正下方的废钢层都导电； 第一相电极下降接触废钢后，观察该相电极二次电压是否立即下降； 某相电极发生电弧，要确保能看到该相电极的二次电流显示； 5定期检测电极液压驱动结构的制动力。

『捌』 在电火花加工中电极损耗与脉冲电源的本质关系是什么谢谢赐教

电极损耗和工艺有很大关系
和电源的关系当然很大,但是不是一句话两句话能说清楚的专,总之你要把脉冲属控制的很均匀就行了,至于怎么控制,家家都有自己的一套方式,不是随便就告诉你的,你要多看相关的知识,多请教业内的前辈了

『玖』 电火花实际加工中应如何处理加工速度，电极损耗，表面粗糙度之间的矛盾关系

它们三者之间来的关系并不矛自盾，它们成为放电加工的三要素
加工速度快 表面粗糙度好 电极损耗大 加工速度快 表面粗糙度差
电极损耗小 加工速度慢 表面粗糙度差 电极损耗小。
主要条件的运用还是根据实际情况，主要表面粗糙度是由电极损耗来控制的。