螺纹丝杆怎么加工

㈠ 丝杠螺纹的加工方法有几种

丝杠螺纹加工来方法:
1.淬硬源长丝杠和滚珠丝杠的螺纹通常要经过2～4次机械加工，才能达到精度、齿形和表
面质量的要求。避免“欠磨”和“过磨”及“过磨”引起的局部烧伤和齿形畸变。表7一¨
为考虑上述因素的几种丝杠螺纹工艺路线。
2．螺纹磨削中影响导程(螺距)的因素
(1)产生周期误差的原因 所谓周期误差．对梯形螺纹丝杠是指任意2丌弧度内的螺旋
线轴向误差△L2。；对滚珠丝杠是指2兀弧度内的行程变动量V2。。产生的原因如下：
①螺纹磨床从工件主轴到螺母丝杠的传动链的运动精度，包括头架主轴和顶尖的径向圆
跳动和轴向窜动，齿轮副、蜗轮副的安装误差和运动误差等。
②工件的安装误差、中心孔和螺纹外圆的圆柱度及丝杠的弯曲振摆。
③螺纹磨床螺母丝杠副的轴向窜动以及螺母丝杠副自身周期误差对工件的影响。
④进口轴承机床一夹具一砂轮部件一工件系统的动态刚度。

㈡ 冲床丝杆是什么螺纹怎么加工

冲床的丝杆来称为球头螺杆，它一源端为球状，另一端为螺纹，起到将曲柄的旋转运动通过球头的万向转变成滑块的上下运动，螺纹可以调节在连杆的旋入长度从而得到相应的装模高度（封闭高度）。螺纹一般有矩形牙，三角牙和梯形牙等几种。螺纹的加工精度一般要求在6-7级左右（比一般的紧固件螺纹精度高）。材料为45钢、40Cr等材料，热处理为调质加软氮化（提高工件的表面硬度）。加工机床卧式车床（数控车床）。下料——锻打成形——粗车——调质——精车——车螺纹——精车球面——软氮化。其中球面最好在数控车床上加工，以保证球面的圆度。

㈢ 滚珠丝杠螺母内螺纹怎么加工用什么刀具

硬车沟道有CBN刀片。（用插补系统）

㈣ 丝杠是怎么加工的

丝杠加工中，中心孔是定位基准，但由于丝杠是柔性件，刚性很差，极易产生变形，出现直线度、圆柱度等加工误差，不易达到图样上的形位精度和表面质量等技术要求，加工时还须增加辅助支承。将外圆表面与跟刀架相接触，防止因切削力造成的工件弯曲变形。同时，为了确保定位基准的精度，在工艺过程中先后安排了三次研磨中心孔工序。
由于丝杠螺纹是关键部位，为防止因淬火应力集中所引起的裂纹和避免螺纹在全长上的变形而使磨削余量不均等弊病，螺纹加工加工采用“全磨”加工方法，即在热处理后直接采用磨削螺纹工艺，以确保螺纹加工精度。
由于该丝杠为单件生产，要求较高，故加工工艺过程严格按照工序划分阶段的原则，将整个工艺过程分为五个阶段：准备和预先热处理阶段，粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，终加工阶段。为了消除残余应力，整个工艺过程安排了四次消除残余应力的热处理，并严格规定机械加工和热处理后不准冷校直，以防止产生残余应力。为了消除加工过程中的变形，每次加工后工件应垂直吊放，并采用留加工余量分层加工的方法，经过多道工序逐步消除加工过程中引起的变形。

㈤ 全螺纹丝杆怎么做的

大多数小直径的单头的可以用板牙或搓牙板加工；较大直径或多头、非标牙型的用车床加工。

㈥ 车床上的丝杠是怎么加工的

在丝杠的加工为了获得较高的精度，加.下工艺过程应考虑以下几点：
(1) 对外圆和螺纹可分多次加工，逐步减少切削量，从而逐步减少切削力和内应力，减少加工误差，提高加工精度。
(2) 每次粗加工外圆及粗加工螺纹后都要进行时效处理，以便消除内应力。丝杠的精度要求越高，时效处理的次数也越多。
(3) 每次时效处理后都要重新打中心孔或修磨中心孔，以修止时效处理时产生的变形；并除去氧化皮等，使加工有可靠而准确的定位基面。
(4) 每次加工螺纹前，先加二L丝杠外圆(切削量很小)，然后以丝杠外圆和两端中心孔作为定位基面加丁:螺纹，逐步提高螺纹加工精度。
丝杠加工过程中校直和热处理工序，是保证丝杠精度，防止弯曲变形的关键工序。但是校直本身会产生内应力，这对精度要求较高的丝杠来说是不利的。因为内应力有逐渐消失的倾向，由于内应力的消失会引起丝杠的变形，这就影响了丝杠精度的保持。所以，对精度要求高、直径较大的精密丝杠，在加工过程中不较直，而是采用加大径向总余量和工序间余量的方法逐次切去弯曲变形，经多次时效处理和把工序划分的更细的方法来解决变形问题。
为避丝杠因自重引起弯曲变形，存放对应垂直放置，热处理时要在井式炉中进行。
一般不淬硬丝杠的螺纹经车削而成，而淬硬丝杠的螺纹在螺纹磨床上磨出螺纹。但对牙形半角大和大螺距、丝杠、螺纹的粗加工还是在淬硬前车削为好。

㈦ 滚珠丝杆怎么加工

丝杠加工中，中心孔是定位基准，但由于丝杠是柔性件，刚性很差，极易产生专变形，出现直线度、圆柱属度等加工误差，不易达到图样上的形位精度和表面质量等技术要求，加工时还须增加辅助支承。将外圆表面与跟刀架相接触，防止因切削力造成的工件弯曲变形。同时，为了确保定位基准的精度，在工艺过程中先后安排了三次研磨中心孔工序。
由于丝杠螺纹是关键部位，为防止因淬火应力集中所引起的裂纹和避免螺纹在全长上的变形而使磨削余量不均等弊病，螺纹加工加工采用“全磨”加工方法，即在热处理后直接采用磨削螺纹工艺，以确保螺纹加工精度。
由于该丝杠为单件生产，要求较高，故加工工艺过程严格按照工序划分阶段的原则，将整个工艺过程分为五个阶段：准备和预先热处理阶段，粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，终加工阶段。为了消除残余应力，整个工艺过程安排了四次消除残余应力的热处理，并严格规定机械加工和热处理后不准冷校直，以防止产生残余应力。为了消除加工过程中的变形，每次加工后工件应垂直吊放，并采用留加工余量分层加工的方法，经过多道工序逐步消除加工过程中引起的变形。

㈧ 焊管螺纹丝杠加工

螺纹旋风铣是与普通车床配套的高速铣削螺纹装置。用装在高速旋转刀回盘上的硬质合金答成型刀，从工件上铣削出螺纹的螺纹加工方法。因其铣削速度高（速度达到400m/min），加工效率快，并采用压缩空气进行排屑冷却。加工过程中切削飞溅如旋风而得名—旋风铣。 旋风铣可以实现干切削、重载切削、难加工材料和超高速切削，消耗动力小。表面粗糙度能达到Ra0.8μm。旋风铣时机床主轴转速慢，所以机床运动精度高、动态稳定性好，是一种先进的螺纹加工方法。

㈨ 丝杠要怎么加工才好

丝杠加工工艺过程
在丝杠的加工为了获得较高的精度，工艺过程应考虑以下几点：
(1) 对外圆和螺纹可分多次加工，逐步减少切削量，从而逐步减少切削力和内应力，减少加
工误差，提高加工精度。
(2) 每次粗加工外圆及粗加工螺纹后都要进行时效处理，以便消除内应力。丝杠的精度要求
越高，时效处理的次数也越多。
(3) 每次时效处理后都要重新打中心孔或修磨中心孔，以修止时效处理时产生的变形；并除
去氧化皮等，使加工有可靠而精确的定位基面。
(4) 每次加工螺纹前，先加二L丝杠外圆(切削量很小)，然后以丝杠外圆和两端中心孔作为
定位基面加丁:螺纹，逐步提高螺纹加工精度。
丝杠加工过程中校直和热处理工序，是保证丝杠精度，防止弯曲变形的关键工序。但是校直
本身会产生内应力，这对精度要求较高的丝杠来说是不利的。因为内应力有逐渐消失的倾向，
由于内应力的消失会引起丝杠的变形，这就影响了丝杠精度的保持。所以，对精度要求高、
直径较大的精密丝杠，在加工过程中不较直，而是采用加大径向总余量和工序间余量的方法
逐次切去弯曲变形，经多次时效处理和把工序划分的更细的方法来解决变形问题。
为避丝杠因自重引起弯曲变形，存放对应垂直放置，热处理时要在井式炉中进行。
一般不淬硬丝杠的螺纹经车削而成，而淬硬丝杠的螺纹在螺纹磨床上磨出螺纹。但对牙形半
角大和大螺距、丝杠、螺纹的粗加工还是在淬硬前车削为好。