车床割槽加工表面光洁度如何提高

1. 数控车床加工槽底光洁度要达到1.6怎么弄，急~！！！！

提高转速，改变走刀速度使割刀走刀变慢即可达到1.6。另外如果槽深够深的话可以车两刀，刀片选用精车刀片。

背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。

当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量的选择受切削力的限制。

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加工槽底光洁度对数控车床的影响：

1、影响耐磨性

表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，摩擦阻力越大，磨损就越快。

2、影响配合的稳定性

对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了连接强度。

3、影响疲劳强度

粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

4、影响耐腐蚀性

粗糙的零件表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

2. 铣高的工件如何防止震刀提高表面光洁度

要提高车床切槽工件二侧面光洁度，一般的来说：
1.分粗、精二次加工。回
2.要求特别高的，可采取答磨削的工艺手段。
3.要求不高的工件可通过改变切削参数的方法解决。
4.如果是自己手工磨的切槽刀，建议改用机夹不重磨刀具试试。
5.如果你的刀具刃磨手艺不错，可减小槽刀二侧偏角的角度为2~3°，提高圆角处表面光洁度，前角根据工件材料略微磨大些。
以上建议仅供参考。

3. 怎样提高工件的表面光洁度

切削是指用切削工具把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的方法。任何切削都必须具备3个基本条件:切削工具、工件和切削运动。不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法，用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。下面简单介绍下提高工件表面质量的方法有哪些：
一、减小残留面积高度。减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，都可减小残留面积高度，具体实施时应注意：
（1）一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角，使径向阻力及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。
（2）适当增大刀尖圆弧半径，但如果机床刚性不足，刀尖圆弧半径过大，会使径向阻力增大而产生振动，反而会使表面粗糙度值变大。
（3）减小进给量，提高切削速度，也可减小残留面积高度。
二、避免积屑瘤、刺痕的产生。可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度并加切削油；用硬质合金车刀时，应提高切削速度，避开最容易产生积屑瘤的中速范围。在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外应尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。
三、避免磨损亮斑。工件在车削时，已加工表面出现亮斑或亮点，切削时又有噪声，说明刀具已严重磨损。磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时重磨或换刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。为此应选用正刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的断屑措施。
五、防止和消除振纹。车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向振纹，为此应从以下几个方面加以防止。
（1）机床方面。调整主轴间隙，提高轴承精度；调整中、小滑板镶条，使间隙小于0.04mm，并保证移动平稳、轻便；选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳定性。
（2）刀具方面。合理选择刀具的几何参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加刀柄的截面积，减小刀柄伸出长度，以提高其刚性。
（3）工件方面。增加工件的安装刚性，例如将装夹工件悬伸长度尽量缩短，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。
（4）切削用量方面。选用较心的切削深度和进给量，改变或降低切削速度。
六、合理选用切削油，保证充分冷却润滑。采用合适的切削油是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度的有效方法。车削时，合理选用切削油并保证充分冷却润滑，可以改善切削条件，减小切削力和切削抗力，降低切削温度，减少刀具磨损，尤其在半精车和精车时更应注意。

4. 数控车床用四个宽槽切槽怎么提高光洁度，留

三个宽切看材料，切了直接w-1

5. 车床加工怎么样才可以让工件表面的光洁度更好呢

怎么样才可以让工件表面的光洁度更好，需要合理的转数和走刀量。还要一把好的刀专。根据本人的属经验yw1的刀，不管什么料统统通吃。最不好车光亮的材料我车过的哈，A3是最难亮的。40铬最容易起毛，对刀具质量有些讲究。车得少反而容易毛。而且要高转数。要想工件漂亮磨刀相当的讲究。有些材料要锋利
，有些却要有一定的磨损度。这些要靠日常的经验了

6. 数控车床加工的零件表面光洁度不行，怎么办！

刀具有没有问题啊，如果没有问题，就看一下z箱丝钢螺母里，是不是少润滑油了，三，用百分表检查轴头是不是有跳动，最重要

7. 数控车床切槽刀槽底光洁度

师傅告诉我什么材料，生铁还是熟铁？？也许我能帮上忙

8. 不锈钢车床加工怎样提高光洁度

不锈钢无论哪种牌号，其铬及碳含量均较高，故，在正确选用刀具，切削版用量，刀具权刃磨角度的前提下，充分的冷却润滑液的使用，至关重要。在加工过程中，大量的切削热使工作区产生瞬间高温，切屑有溶化粘附现象，刀具后角产生刀瘤，从而加大了后角。刀瘤的硬度极高，使己加工表面被刮伤，影响了光洁度。

9. 提高车床切削加工表面质量都有哪些途径

在生产中，车床切削工件的表面粗糙度要求约在Ra3.2，工件表面质量达不到精度要求时，首先对不光洁的的现象和原因进行分析，找出影响其主要因素，提出改善措施，并经时间逐步解决。表面质量达不到精度要求的原因，一般都是残留面积、积屑瘤、鳞刺等现象，因此，通常要考虑到刀具材料、几何参数、切削用量、切削液等途径解决。
1、刀具材料
2、改变刀具的几何参数
（1）精车的各角度根据加工材质性质而定。根据经验得，加工铸铁：前角约0～10°后角约6～12°主偏角约45～75°；不锈钢：前角约15～30°后角约8～10°主偏角约75～90°；铝合金，前角约20～30°后角约8～12°主偏角约60～90°；黄铜，前角约0～10°后角约8～10°主偏角约93°，所有的副偏角约在3～8°。这些几何角度，在实际运用中与实际加工材质的具体情况来定，几何角度也随之变动，总体都是在这个范围内。
（2）卷屑槽的宽度和深度影响切削的塑性变形大小。前角、反屑角、槽角三个角之和是180°槽角一般约110～120°。当前角确定以后，槽角越小，反屑角就愈大，切屑变形就愈厉害。
（3）刀槽的宽度是确定切削深度的依据。切削深度越大，刀槽就越宽，一般宽为3～5mm。
（4）刃倾角是控制切屑流出的方向。刃倾角为正值时，切屑向待加工表面流出；负值时，向以加工表面流出；零值时，向加工表面流出。
（5）刀尖圆弧半径在不影响清根的情况下，半径越大越好，并且圆弧要与副切削刃相切（这点用文字表述不清，最好在实践中边讲解边演示）。圆弧半径的大小直接影响进给量的选择。
（6）刃磨质量是减少刀具复映、鳞刺、积屑瘤的重要因素，因此刀具的刃磨质量是非常重要。刀具刃磨工艺过程和零件加工的过程几乎是相似的，一般过程是粗磨、半精磨、精磨等。例如刃磨硬质合金YT30的90°外圆精车刀。一把新的手磨刀，先选用80#碳化硅砂轮粗磨，各角度都合格后；其次，选用120#碳化硅砂轮半精磨；最后选用金刚石180～3000#砂轮进行精磨。这样既能使各刀面平整光洁，也能减小刃口圆角，还能保证过度圆弧与副刃的过渡性。如用其他方法精磨很难达到刃磨质量，如用油石备刀、用薄铸铁轮子研磨等。
上述所用的方法，因每个人的技能水平和经验不同，刀具切削时所达到的效果也有些差异，还需要在实践中慢慢学习掌握。
3、切削用量
切削速度是车床切削产生切削热的主要因素之一，也是影响工件表面质量的重要因素之一。切削速度主要通过积屑瘤、鳞刺及振动影响表面质量。如：在一定的条件下45#钢，中等切削速度（=50m/min）产生积屑瘤，表面质量降低，而低速（<50m/min）和高速（>120m/min）加工时表面质量就高，但速度不能过高，否则会产生振动和加剧刀具磨损，不能保证加工精度要求。
进给量是影响残留面积高度，提高表面质量。进给量不能太小，否则会由于切削深度过小，是切削层挤压的比例过大，对表面质量是不利的，而且还会影响生产率的提高。
4、切削液
在低速切削精加工中，切削液合理选择可以减少工件与刀具加工表面的摩擦，降低切削温度，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，还可以提高工件的表面质量，可以提高1～2级，在表面质量起了突出的制作用。例如在低速精车45#钢时，要采用机油加煤油混合作切削液，还可用酱油，还可肥皂水等。
对车床加工中常见粗糙度缺陷的研究及分析，找出切削中影响表面粗糙度的因素，并找出相应的措施和排除方法，一方面可在加工前防患于未然，另一方面在出现问题时能及时准确地找到问题原因，及时得到解决，对于提高产品质量、促进互换性生产有着现实的意义。