薄零件加工用什么工艺
A. 加工中心加工部件的厚度太薄了 该怎么做
铝件还是钢件？从工艺上来说，增加工艺凸台，每个凸台做小一地点，最后容回易去除，且去除时对工件答精度的影响较小。可以多做几个。多压马仔（压板），可以顺便就压在凸台上，不影响切削的话。工序要多排，粗加工，半精加工，精加工。初加工完后时效24小时，对保证精度也有好处。加工余量要留足够，不然怕变形大，最后精加工没余量就悲剧了。（又大又薄的零件更应该注意）从加工上来说，半径加工到精加工刀具要越来越小，（当然刀具小也要考虑加工效率及工艺特点，别太小了）以减少变形。精加工时采取高转速，低进给，小吃刀量来减少变形。这些都是理论上的，剩下的就要操作工人细心了，比如薄壁件别没轻没重的乱扔啊，怎么摆放能保证变形量最小啊，等等。
B. 零件加工工艺都有哪些内容
一般不用，加工工艺，反正我这边的，一般都是分析热处理啊，或者切削还是铣削啊，这类的，不过，如果需要好几种刀具，并且刀具的选择也比较关键或者特殊的话，还是写上。
或者你都写上也行！
C. 薄壁筒类零件的加工方法，
薄壁筒类零件的加工方法
薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳直来主要有以下三个方面：
(1)受力变形
因工件壁薄刚性很差，车削是装夹不当在夹紧力的作用下容易产生变形，从而因为切削力及重力影响使工件发生弯曲变形从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
(2)受热变形
因工件较薄散热性能较差，在切削热的作用下会引起工件热变形或膨胀，使工件尺寸难于控制。
(3)刀具磨损
由于薄壁工件较长一次走刀时间很长因此在切削过程中受振使刀具磨损较大从而影响工件的尺寸精度。
（4）跟刀架及中心架的使用
车超薄壁件时由于使用跟刀架，若支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。若压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚度：若压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径变小，这样连续有规律的变化，就会把细长的工件车成“竹节”形。造成机床、工件、刀具工艺系统的刚性不良给切削加工带来困难，不易获得良好的表面粗糙度和几何精度。
（5）同轴度难保证
工件内孔由深孔完成后，再精车外圆，深孔加工中难免有椭圆、锥度以及跳动等因素，影响外圆同轴度和跳动。
D. 在数控铣床上加工薄板或面积较大的薄底零件时，应采取哪些工艺措施
时效，
E. 轴套零件制造有哪些工艺设计
轴套零件制造工艺设计：
（1）毛坯选择：根据零件材料为45钢，生产类型为中专批生产，零件直径尺寸属差异较大，零件壁薄、刚度低、易变形，加工精度要求较高，零件需经淬火处理等多方面因素，在棒料与模锻间作出选择：模锻件。
（2）基准分析：主要定位基准应为Φ20.5内孔中心。
（3）安装方案：加工大端及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹；粗加工小端可采用反爪夹大端，半精、精加工小端时，则应配心轴，以Φ20.5孔定位轴向夹紧工件。型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90?，并采用直接分度法，保证3×Φ6在零件圆周上的均分位置。对大端的四个螺钉过孔则采用专用夹具安装：以大端面及Φ20.5孔作主定位基准，型孔防转，工件轴向夹紧。
（4）零件表面加工方法：Φ20.5内孔，采用精磨达到精度及粗糙度要求；外圆及其台阶面采用磨削加工；其余回转面以半精车满足加工要求；型孔在立铣上。
（5）热处理安排：因模锻件的表层有硬皮，会加速刀具磨损和钝化，为改善切削加工性，模锻后对毛坯进行退火处理，软化硬皮；零件的终处理为淬火，由于零件壁厚小，易变形，加之零件加工精度要求高，为尽量控制淬火变形，在零件粗加工后安排调质处理作预处理。
F. 零件加工工艺过程谢谢！
首先，一般离开设备谈工艺是扯淡，除非你打算按工艺买设备
2、绘图不标准，粗内细实线不分容，虚实不分，标注尺寸起始不清，D6盲孔没有深度，下面是猜出来的图纸
3、常见工艺：下方料--铣六方--铣D30凸台和4凹槽--钻镗4-D6、D10台阶孔--磨凹槽
4、图纸工艺性不好，吐槽点太多。
G. 薄壁零件加工---请教
问题补充：如上图 材料：铝材 零件毛坯壁厚为0.5MM（毛坯发外加工据说是采用压锻或者车削的方式获得的） 现要求在铣床上将底面铣掉0.2MM（即由0.5mm铣成0.3mm）其余面不加工，要求保证加工后底面的平整度达到正负0.01MM 月需求量5万 由于零件属于轴类零件且壁厚比较薄在铣床上加工需要设计夹具，请教大家有什么好的方法在装夹时候确保零件不变形且保证底面的平整度呢？期待高手解答
H. 薄壁零件加工时注意事项
摘要：针对影响加工薄壁零件精度不高等因素，分析了如何提高薄壁零件的加工精度，给出解决问题的具体方法。
关键词：薄壁零件 加工 精度
1 前言
薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点。但薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。对于批量大的生产，我们可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。
2 影响薄壁零件加工精度的因素
（1）易受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下
容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形
状精度；
（2）易受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制；
（3）易振动变形：在切削力（特别是径向切削力）
的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的
尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
3 如何提高薄壁零件的加工精度
图2所示的薄壁零件，是我校用数控车床对外加工产品中难度较大的零件，为了提高产品的合格率，我们从工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行综合考虑，实践证明，有效提高了零件的精度，保证了产品的质量。
3.1 分析工件特点
从零件图样要求及材料来看，加工此零件的难度主要有两点：
(1)主要因为是薄壁零件，螺纹部分厚度仅有4mm，材料为45号钢，批量较大，既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度，又要考虑装夹方便、可靠，而我们通常都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工，但此零件较薄，车削受力点与加紧力作用点相对较远，还需车削M24螺纹，受力很大，刚性不足，容易引起晃动，因此要充分考虑如何装夹定位的问题。
(2) 螺纹加工部分厚度只有4mm，而且精度要求较高。
目前广州数控系统GSK980T螺纹编程指令有G32、G92、G76。G32是简单螺纹切削，显然不适合； G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，如图3所示，刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。但由于其加工的牙形精度较高；G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，如图4所示，单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，但加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。
从以上对比可以看出，只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的，采用G92、G76混用进行编程，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进精加工，在薄壁螺纹加工中，将有两大优点：一方面可以避免因切削量大而产生薄壁变形，另一方面能够保证螺纹加工工的精度。
G92直进式加工
G76斜进式加工
3.2 优化夹具设计
由于工件较薄，刚性较差，如果采用常规方法装夹工件及切削加工，将会受到轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求。因此，需要设计出一套适合上面零件的专用夹具。
对夹具结构说明：
(1) 件1为夹具主体，材料为45号钢，左端被夹持直径为80mm，可用来夹持工件的内孔直径范围为20－30mm；
(2) 件2为拉杆，材料为45号钢，直径为21毫米，刚好与薄片工件上的Φ21孔对应配合，使工件在夹具中定位及传递切削力；
(3) 件3为已加工完左端面和内孔的工件，装夹的时候注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。
(4) 小沟槽的作用：在工件调头装夹后，为方便控制总长而设计，尺寸为5*2mm。
3.3 合理选择刀具
(1) 内镗孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹；
(2) 外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀；
(3) 螺纹刀选用机夹刀，刀尖角度标准，磨损时易于更换。
3.4 分析工艺过程
3.4.1加工步骤
(1) 装夹毛坯15mm长，平端面至加工要求；
(2) 用Φ18钻头钻通孔，粗、精加工Φ21通孔；
(3) 粗、精加工Φ48外圆，加工长度大于3mm至尺寸要求；
(4) 调头，利用夹具如图2所示装夹，控制总长尺寸35mm平端面；
(5) 加工螺纹外圆尺寸至Φ23.805；
(6) 利用G76、G92混合编程进行螺纹加工；
(7) 拆卸工件，完成加工。
3.4.2切削用量
(1) 内孔粗车时，主轴转速每分钟500~600转，进给速度F100~F150，留精车余量0.2~0.3mm。
(2) 内孔精车时，主轴转速每分钟1100~1200转，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30~F45，采用一次走刀加工完成。
(3) 外圆粗车时，主轴转速每分钟1100~1200转，进给速度F100~F150，留精车余量0.3~0.5mm。
(4) 外圆精车时，主轴转速每分钟1100~1200转，进给速度F30~F45，采用一次走刀加工完成。
3.5 科学编制程序 （数控系统采用GSK980T）
程序内容
程序说明
%1234
G00 X200 Z50
定位至起刀点
S1 M3
启动主轴，转速560转/分
T0101
调用1#镗孔刀
G00 X16 Z5
定位至（16,5）
G71 U0.8 R0.3
G71外圆车削循环，
对内孔Φ21进行粗加工
G71 P1 Q2 U-0.5 W0 F100
N1 G0 X21.4
G1 Z0 F40
X21 Z-0.2
N2 Z-37
G0 X200 Z50 M5
回至起刀点，主轴停止
M0
程序停止
M3 S1
主轴启动，转速560转/分
G0 X16 Z5
定位至（16,5）
G70 P1 Q2
G70精车循环N1～N2
G0 X200 Z50
定位至起点
T0202 M3 S2
调用2#外圆精车刀，启动主轴，转速为1120转/分
G00 X52 Z5
定位至（52,5）
G90 X50 Z-6 F100
G90外圆切削循环
X48
车至Φ48
G0 X100 Z100 M5
回至起刀点，主轴停止
M0
程序停止，零件调头并装夹
T0202
调用2#外圆精车刀
M3 S1
主轴启动，转速1120转/分
G00 X50 Z2
定位至（50,2）
G71 U2 R0.5
G71外圆车削循环，
对螺纹外圆进行粗加工
G71 P3 Q4 U0.5 W0 F100
N3 G0 X21.805
G1 Z0 F50
X23.805 Z-1
N4 Z-32
G0 X100 Z100 M5
回到起刀点，主轴停止
M0
程序停止
M3 S2
主轴启动，转速1120转/分
G00 X50 Z2
定位至（50,2）
G70 P3 Q4
精车N3～N4内容
G0 X100 Z100
回换刀点（100,100）
T0404
调用4#螺纹刀
G0 X25 Z5
定位至（25,5）
G76 P010160 Q300 R0.1
G76螺纹车削循环
车削M24*1.5螺纹部分
G76 X22.25 Z-28 P975 Q100 F1.5
G0 X25 Z5
定位至G76同一螺纹加工起点
G92 X22.15 Z-28 F1.5
G92精修螺纹
X22.05
X22.05
G0 X100 Z100 M5
返回起点、停主轴
M30
程序结束
3.6 加工时的几点注意事项
(1) 工件要夹紧，以防在车削时打滑飞出伤人和扎刀；
(2) 在车削时使用适当的冷却液（如煤油），能减少受热变形，使加工表面更好地达到要求；
(3) 安全文明生产。
4结束语
通过实际加工生产，以上措施很好地解决了加工精度不高等问题，减少了装夹校正的时间，减轻了操作者的劳动强度，提高效率并保证加工后零件的质量，经济效益十分明显。
I. 各位工程师们，车床加工工艺问题----薄臂盘类零件加工工艺（附图）
完全可以在C630车床上车出来，只需做两套夹具：
<－>车内孔夹具:
1，备料：厚18板外,180mm，一块。
厚16板外经410mm，内割孔135mm-----一块.。
厚12板外经410mm，内割孔135mm-----一块.。
2，将18板对中心焊在16板上
3，夹16板外园，校平端面，车18板至165mm---170mm。
4，夹18莜之170mm外园，车16板外园至400mm，，内径至140mm。
5，车12板外径至400mm，内径145mm
6，在16板中心距380mm处对称攻4个M16的螺孔，12板则钻4个18的孔。
7，夹170mm外园于卡爪，工件夹于两块400mm板之间，用M16螺栓紧固。
8，此时可车工件的140mm内孔。
<二>车外园夹具:
1, 厚16板外经360mm，内孔140mm一块.。
2,厚12板外经360mm，内割孔130mm-----一块.
3,直经150mm园钢长100mm
4,将16板车成外径350mm,,内孔150mm,内孔单面倒角6X45度的焊接坡囗.
5,12板车成外径350mm,内径141mm.
6,园钢挿进16板内孔焊接,两头各留－样长.
7,,夹园钢一头,车另－头直径140mm至板长16mm.余下车M130X2,5螺纹,并配螺帽一个.
8,将已车好内孔的工件套在园钢上,盖上12板,拧紧螺帽.。。即可车工件350mm外园。
J. 要加工一个1mm厚的 外径20mm的薄壁圆管该怎么搞 用啥加工工艺啊
既然有加工精度要求，那就得按机械零件来加工了。
用长管加工，先铣床开槽，管头留边保证强度，防止铣变形，然后上车床加工圆筒，去掉留边，再切断成件。