任何零件的加工总是先对什么进行加工
对于传动件、定位零件、箱体、机架等都必须加工。一些标准件不需要加工，例如：传动带、螺栓螺帽、垫圈、润滑系统的油管等不需要加工。
㈡ 请教大家：工件应先调质还是先进行机加工
1、我们工厂有很多种产品，硬度要求在HRC30以下的，大部分都是先进行调质（厚度太版大的一般先进行粗加工，权然后调质），然后进行车、铣、钻等机加工；
硬度在HRC30以上的时候，一般都是先进行机加工，然后再进行热处理。
这样做的道理是什么？先调质硬度不就提高了吗，这样不是加剧了刀具磨损吗？
硬度太低容易发生“粘刀”。
2、一根φ45的圆管，一端需要焊接φ45的堵头，硬度要求HRB263~291（调质的硬度），焊接后，将圆管面车平整，表面发蓝。
应该先进行热处理，然后焊接，最后车圆管面，表面发蓝；
还是应该先焊接，再车圆管面，最后热处理，表面发蓝。
哪种工艺更合理一点。如果硬度要求是HRC35，应该怎么做？
应该先进行焊接，然后再热处理，这样应力会小点。
个人建议，仅供参考！
已经有人回答了。
㈢ 加工轴类零件时,先加工两端面和中间孔,以此为定位基准加工所有外圆表面是为了什么
哎；来楼上的说法很简单，也源很准确；
首先加工两端面，主要是定位基准要统一；
现在数控加工，编程里面的坐标基本上上是固定的。工件过长或者过短都会影响加工；
不然每次都需要去设定一个坐标偏移很麻烦；
打中心孔有两个目的；一是为了保证同轴度，二是为了钻孔之前的一道工序；
打中心孔，尤其是细长轴尤为重要。打完之后使用顶尖顶住，这样可以提高工件刚性；保证同轴度。
㈣ 一般轴承厂家对于轴承零件是自己加工还是进行采购而轴承的每个零件都需要什么样的加工工艺和流程
没有人能够给你提供，因为没有厂这样什么都自己做。现在的轴承厂，好多都是采购滚动体、保持架、粗加工内外圈，连热处理都是外协的。傻子才自己完成每一项呢。自己只做精车、精磨、合套。
㈤ 1. 在零件的加工过程中,为什么常把粗加工和精加工分开进行
主要原因是减少热变形的影响。如果一次加工到位，工件冷却后尺寸和形位公差都将版发生变化从而不能满足权图样要求。
其次，工件开始加工时，其外形多为毛坯，在装夹时以毛坯作为基准往往导致工件压装变形从而影响产品质量。
再次，工件加工时把粗加工和精加工分开进行也是对设备精度保护的要求，如果长期用同一设备既进行粗加工又进行精加工，势必导致设备精度的丧失影响产品质量。
㈥ 数控加工工艺主要包括哪些内容确定加工路线时需要考虑哪些因素
数控加工工艺路线的设计是数控加工工艺的重要内容之一，主要包括数控机床的选择、加工方法的确定、加工阶段的划分、工序的安排等内容。
1)数控机床的选择
数控机床选用时要考虑毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等因素。要满足以下要求：①保证加工零件的技术要求，能够加工出合格产品；②有利于提高生产率；③可以降低生产成本。
2)加工方法的选择
加工方法选择时要保证加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有多种，在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸、位置和热处理要求，生产率和经济性要求，以及上厂的生产设备等实际情况综合考虑。
3)工序的安排
工序的安排应根据零件的结构和毛坯状况以及装夹等因素综合考虑，一般遵循以下原则：
(1)先进行内形内腔加工，后进行外形加工工序；
(2)有相同的定位、夹紧方式或用同一把刀加工的工序最好一起进行，以减少重复定位，节省换刀时间；
(3)同一次装夹中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。
4)数控加工工序与常规加工工序的衔接
数控加工工序前后一般都穿插着其他常规加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾，因此在熟悉整个零件加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与常规加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与定位孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等。这样才能使各工序达到相互能满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。除了必要的基准面加工、校正和热处理等工序外，要尽量减少数控加工工序与常规加工工序交接的次数。
㈦ 在加工零件时为什么先加工面,后加工孔
齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。
第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。
加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。
齿轮机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法(或称展成法)。仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：
(1)插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。
(2)滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。
(3)剃齿机：按螺旋齿轮啮合原理用剃齿刀带动工件(或工件带动刀具)旋转剃削圆柱齿轮齿面的齿轮再加工机床。
(4)刨齿机：用于外啮合直齿锥齿轮加工。
(5)铣齿机：用于加工正交、非正交(轴交角不等于90°)的弧齿锥齿轮、双曲线锥齿轮加工。
(6)磨齿机：用于热处理后各种高精度齿轮再加工。
此外花键、花键轴铣床也属于齿轮加工机床范畴，齿轮加工辅机不再分述。
找了一些，希望对你有用
㈧ 由于数控机床的先进性 那么是不是任何零件都均适合在数控机床上加工吗
数控机床抄可以按照指令来加工零件，不但大大避免了重复劳动，减轻了由于操作者、测量器具等原因而引起的尺寸误差。但是如果没有指令，数控机床也不会自动加工，所以需要事先要编制数控计算机程序，尔后输入到数控机床的控制器中，再由操作人员进行操作。
对于数控机床来说：零星的单件加工与同一零件的批量生产，其所需的数控程序基本相同。所以，如是单件的零星加工，其耗费的编程时间有浪费之嫌，更适合的是同一零件的批量生产。
㈨ 根据对零件的加工精度要求,加工的顺序应是 A 先粗后精 B 先面后孔 C 先大面后小面 D 先大孔后小孔
A 先粗后精 B 先面后孔 C 先大面后小面 。
D不是。
㈩ 机械加工顺序的安排原则
机加工前要划线，对毛坯进行测量划线，确定余量的是否足够。然后再进行内粗加工，粗加工容后根据零件的要求进行适当的热处理等相关的去应力工艺，再半精加工在重要尺寸或精度要求较高的形位公差的地方重点测量并留出足够的精加工余量，最后精加工保证工件的形位公差。对于不同结构不同材料的零件都有不同的工艺要求，需要有针对性的分析。