铣削加工注意什么

㈠ 铣床的日常操作注意事项有哪些

铣床主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的机床，工件原材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等通常铣刀以旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动，它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。下面介绍下铣床的日常操作注意事项有哪些：
1、操作者要熟悉机床的一般性能和结构、传动系统，严禁超性能使用。
2、开车前应按加工要求加注切削油，检查油标、油量是否正常，油路是否畅通，切削油是否性能符合标准，保持润滑系统清洁、润滑良好。
3、检查各手柄是否在规定位置，操纵是否灵活。如停机在8小时以上，应先低速空运转3～5分钟，使各系统运转正常后再使用。
4、工作台面不许放置金属物品。安放分度头、虎钳或较重夹具时，要轻取轻放，以免碰伤台面。
5、所用刀杆应清洁，夹紧垫圈瑞面要平行并与轴线垂直。
6、夹装工件、铣刀必须牢固，螺栓螺帽不得有滑牙或松动现象。换刀杆时必须将拉杆螺帽拧紧。切削前应先空转试验，确认无误后再行切削加工。
7、工作台移动之前，必须先松固定螺钉。工作台不移动时，应将固定螺钉紧好，以防切削时工作台振动。
8、自动走刀时必须使用定位保险装置。快速行程应将手柄位置对准，并注意工作台行动，防止发生碰撞事故。
9、切削中刀具未退出工件时不准停车，停车时应先停止进刀，后停轴。
10、担任者离开机床、变换速度、更换刀具、测量尺寸、调整工件时，都应停车。
11、机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除。
12、机床上的各类部件、安全防护装置不得任意拆除。所有附件均应妥善保管，保持完整、良好。
13、工作完毕时，应将工作台移至中间位置，各手柄放在非工作位置，切断电源，清扫机床，保持整洁完好。
良好的操作习惯不仅可以提高工作效率，还能有效的避免事项的发生。

㈡ 不锈钢铣削加工时需要注意什么

铣刀加工不锈钢件，因不锈钢工件比较"粘刀",因此要保证冷却润滑,其次切削速度不能高。

㈢ 平面铣削的注意事项

数控铣床的平面加工精度包括直线度、平面度和表面粗糙度等，为专了保证平属面工件的加工精度，需要注意以下两个方面。
1.控制好圆柱铣刀的径向圈跳动。
数控铣床铣刀的径向跳动，会造成切削深度不均匀和加工表面出现波纹，而使表面粗糙度增大。所以，必须把数控铣床铣刀的径向圆跳动控制在一定范围内。
普通数控铣床铣刀的径向圆跳动不得超过0.03mm，它可以用百分表进行检查。检查时，用扳手扳动长铣刀杆上的螺母，或用扳手扳动主轴前端的凸键，使铣刀杆缓慢反转，数控铣床百分表在各刀齿最高点的最大读数与最小读数之差，就是铣刀的径向圆跳动。
数控铣床铣刀出现径向圆跳动超差的原因主要是铣刀杆弯曲或刃磨铣刀中的误差。
2.数控铣床铣刀铣平面出现深啃槽及预防。
数控铣床铣刀铣平面中出现的深啃机理，有时多而细浅，有时大而深并且很明显，但无论哪种形式的深啃槽，都会严重影响被加工表面质量。

㈣ 铣床工艺有哪些需要注意的地方

在铣床上可以完成面铣、方肩铣、仿形铣削、型腔铣削、槽铣、车铣、螺纹铣削、插铣、坡走铣及圆弧插补铣等，近年来铣床使用日趋广泛，而铣削是最常见的方式。在选择数控铣削内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。下面简单介绍下铣削工艺需要注意的问题有哪些：
一、铣削方向的选择
在进行铣削工序时，工件可顺着或相对刀具旋转方向进给，这会影响到切削的起始和完成特性。无论机床、夹具和工件的要求如何，顺铣都是首选方法。但是如果将刀具推入工件中，进给量会无规则性增加，从而导致切削厚度过大并会引起崩刀，在此类场合中应选择逆铣。另外余量出现很大变化时，选择逆铣更为有利。
二、刀具直径和位置
铣刀直径的选择通常以工件宽度和机床的有效功率为基础。特别是在进行面铣时，工件的铣削宽度将直接决定铣刀直径的确定，因为这样有助于保证良好的切屑形成和适当的切削刃负载。理想状况下铣刀的定位应总是稍微偏离中心，因为此时每个刀片形成的切口非常小，并且刀片的进入和退出有利于切屑形成和防止冲击载荷。
但是如果将刀具完全定位到中心，当切削刃进人或退出切口时，大小平均的径向力会在方向上不断变化，机床主轴会出现振动，刀片也可能破碎，从而形成很差的表面质量。铣刀相对于工件的位置、走刀以及与刀齿的接触情况对于能否成功完成工序都是极为重要的因素。
三、进入和退出条件
（1）每次当一个铣刀刀片进入切口时，切削刃可能会遭受到冲击载荷影响。这取决于切屑截面、工件材料和切屑类型。对铣削过程来讲，极为重要的是切削刃和工件材料之间最初接触与最终接触的类型是否合适。另外准确定位刀具对于切削刃的进入和退出也很重要。
（2）工件宽度大于或等于铣刀直径
在这种情况下刀具中心线完全位于工件宽度以外，并且刀片切入时最外端的刀尖会受到强烈碰撞。这意味着刀具最敏感的部位易受到初始的冲击载荷影响。刀片也会离开切口仅保持刀尖接触，这意味着切削力将完全施加到刀片的最外端，并保持到刀片突然脱离工件为止，这就是冲击卸载力。
（3）铣刀直径比工件宽度稍大
在这种情形下刀具的中心线与工件边缘处于同一条直线。当切屑厚度处于最大值时刀片便会离开切口，并且在刀片切入和切出时冲击载荷会非常高。
四、铣削工艺的优势
（1）和普通工艺相比可以缩短加工时间，提高效率和机床利用率。
（2）工件热变形小精度高，表面质量好工艺范围广，适合加工薄壁、刚性较差、容易产生热变形的零件。
（3）高速机床刀具冷却采用油雾半干式冷却，使用专用的高速切削油，最小润滑油供量。在工件表面形成一层薄薄的油膜，与传统的使用冷却液或气冷的方式相比，可大大提高工件表面质量。
五、高速切削油的选用
（1）铜、铝合金以及切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用抗磨剂比例不高但具有良好的抗腐蚀性能的铜铝合金专用切削油。
（2）切削合金钢时如果切削量较低、表面粗糙度要求较小，如拉削以及螺纹切削需要极压性能优异的切削油，可选用硫化脂肪酸酯作为主要添加剂的极压切削油。
（3）铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削油到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的切削油并做好过滤。
（4）切削钛合金时对于切削油的极压性能要求极为苛刻，另外需要对油品的流动性能和腐蚀性能作全面的测试，以防止在过程中出现氢脆和积屑瘤问题。
以上就是铣削工艺的特点和注意事项，通过合理安排工艺能有效避免工件出现质量问题。

㈤ 铣削加工有哪些特点

铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作时刀具旋转工件移动，工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形、特征，适于加工平面、沟槽、各种成形面和模具的特殊形面等，主要用于加工模具、检具、薄壁复杂曲面、人工假体、叶片等。在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。下面就简单介绍下铣削加工需要注意哪些要点：
1、工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。
2、已给出数学模型的空间曲线或曲面。
3、形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。
4、用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。
5、有严格尺寸要求的孔或平面。
6、能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。
7、采用数控铣削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。
8、选用的原材料、刀具和切削油性能要符合工艺要求，禁止使用不合格产品。
9、铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台的中间部位，避免工作台受力不匀，产生变形。
10、在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端，以免挤坏丝杆。
11、不准用机动对刀，对刀应手动进行。
12、工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。
13、铣削键槽轴类或切割薄的工件时，严防铣坏分度头或工作台面。
14、铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生震动。

㈥ 操作铣床时要注意哪些事项

操作工具铣床前，应仔细阅读该设备的使用说明书，充分理解万能工具铣床的技术和功能，按规定的方式操作。经常检查机床内和机床周围是否有障碍。切记一定不要用潮湿的手操作本机床电气装置。不准随意拆卸、改动安全装置或标志及防护装置。
1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。戴好防护镜:以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。
2、工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。
3、工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。
4、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜。工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。
5、安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。
6、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠：使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。
7、切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。
8、主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落;加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。
9、发现机床有故障，应立即停车检查并报告建设与保障部派机修工修理。工作完毕应做好清理工作，并关闭电源。
在安全生产事故中由于一个小小的违章操作就可能引发一连串的安全事端。恪守万能工具铣床安全生产操作规程的非常重要。一定要从安全事故中吸取教训“前事不忘后事之师”只要警钟常鸣才华有用避免事故的发生。“安全第一预防为主”实际上万能工具铣床厂家里的很多安全事端通常是由于当事人违规操作构成的这类安全事端是完全可以避免和减少的。在加强安全生产处理完善各类安全规章制度的同时有必要切实加强广大员工的安全教育培养安全意识紧记安全生产操作规程根绝违规操作。违章操作绝大部分风险、违章是基层员工的习惯性违章操作致使的。为了加强万能工具铣床操作规程的处理，使操作规程的处理更加合理、有序，习惯安全出产的需要，处理办法是不可少的。

㈦ 铣工应注意哪些安全事项

铣工应注意的安全事项有：
1、在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲回击现象，以免影响机答床精度或损坏刀具刃口。
2、加工工件要垫平、卡紧，以免工作过程中，发生松脱造成事故。
3、调整速度和变向，以及校正工件、工具时均需停车后进行。
4、工作时不应戴手套。
5、随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑要停车进行。
6、铣刀用钝后，应停车磨刃或换刀，停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。

㈧ 铣削加工的特点

铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作时刀具旋转工件移动，工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形、特征，适于加工平面、沟槽、各种成形面和模具的特殊形面等，主要用于加工模具、检具、薄壁复杂曲面、人工假体、叶片等。在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。下面就简单介绍下铣削加工需要注意哪些要点：
1、工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。
2、已给出数学模型的空间曲线或曲面。
3、形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。
4、用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。
5、有严格尺寸要求的孔或平面。
6、能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。
7、采用数控铣削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。
8、选用的原材料、刀具和切削油性能要符合工艺要求，禁止使用不合格产品。
9、铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台的中间部位，避免工作台受力不匀，产生变形。
10、在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端，以免挤坏丝杆。
11、不准用机动对刀，对刀应手动进行。
12、工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。
13、铣削键槽轴类或切割薄的工件时，严防铣坏分度头或工作台面。
14、铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生震动。

㈨ 数控铣床加工准备该注意哪些

数控铣床是在生产使用过程中，有一些需要注意的事项，宝扬数控专业生产数控铣床的厂家下面具体从几个方面来为大家介绍：首先，安全操作基本注意事项；其次，工作前的准备工作；第三，工作过程中的安全注意事项。

1、在使用数控铣床加工零件时，必须关上防护门，不准把头、手抻入防护门内，加工过程中严禁私自打开防护门。

2、禁止用手或其它任何方式接触正在数控铣床正在旋转的主轴、工件或其它运动部位;禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。

3、数控铣床属于大精设备，除工作台上安放工装和工件外，机床上严禁堆放任何工、夹、刃、量具、工件和其它杂物。

4、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察数控铣床的运行状态。若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，切断电源并及时报告指导老师，不得进行其它操作。

5、采用正确的速度及刀具：严格按照实验指导书推荐的速度及刀具选择正确的刀具加工速度。

6、数控铣床运转过程中，绝对禁止变速。变速或换刀时，必须保证机床完全停止，开关处于“OFF”位置，以防机床事故发生。

7、芯轴插入主轴前，芯轴表面及主轴孔内，必须彻底擦拭干净，不得有油污。

8、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。

9、关机时，要等数控铣床的主轴停转 3分钟后方可关机。

㈩ 数控铣床的加工过程注意事项有哪些

禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理;
禁止用手或其它任何方式接触正版在旋转的主轴权、工件或其它运动部位;
禁止加工过程中测量工件、手动变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床;
使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Y、Z轴各方向" 、-"号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度;

请采纳，谢谢！