工序的最小加工余量由什么决定

① 什么是加工余量怎样确定

加工余量来是指加工过程中在工件源表面所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）；一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。
由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等。

② 确定工序加工余量应考虑哪些因素

影响加工余量的复因素主要影响制因素分单项介绍如下:（1）前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度（Ra和Da） （2）前工序形成的形状误差和位置误差（△x和△w） 综上所述，影响工序加工余量的因素可归纳为下列几点：（1）前工序的工序尺寸公差（Ta）。 （2）前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层深度（Ra+Da）。（3）前工序形成的形状误差和位置误差（△x、△w）。（4）本工序的装夹误差（εb）。三．确定加工余量的方法（1）查表修正法(目前应用最广。)（2）经验估计法(只适用于单件、小批生产。)（3）分析计算法(目前应用较少。)

③ 什么是机械加工余量，怎么计算的

机械加工过程中，将工件上待加工表面的多余金属通过机械加工的方法去除掉，获得设计要求的加工表面，零件表面预留的（需切除掉的）金属层的厚度称为加工余量。
在机械加工过程中从加工表面切除的金属层厚度称为加工余量。加工余量分为工序余量和加工总余量。
1、工序余量
工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差。
由于工序尺寸有公差，实际上同一批工件所切除的余量是变化的，因此余量有基本余量（或称公称余量、名义余量）、最大余量和最小余量之分。从加工表面是否具有对称性，工序余量还有单边余量和双边余量之分。工序尺寸及公差一般均按“入体原则”标注，对被包容尺寸（如轴径），其公称尺寸即为最大工序尺寸，上极限偏差为0；对包容尺寸（如孔径，槽宽），其公称尺寸则为最小工序尺寸，下极限偏差为0。对孔距类工序尺寸和毛坯尺寸，一般按对称偏差标注。
（1）工序余量的计算
工序余量有单边余量和双边余量之分。
（2）基本余量、最大余量、最小余量及余量公差
由于毛坯制造和零件加工时都有尺寸误差，因此加工余量也是个变动值。
当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得的加工余量称为基本余量或公称余量。
最小余量是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。最大余量是该工序余量的最大值。余量公差是加工余量的变动范围，等于最大余量与最小余量的差值，也等于前工序与本工序两工序尺寸公差之和。
工序尺寸公差带的布置一般都采用“单向、入体”原则，即对于被包容面（轴类），公差都标成下偏差，取上偏差为零，工序基本尺寸即为最大工序尺寸；对于包容面（孔类），公差都标成上偏差，取下偏差为零。但是，孔中心距尺寸和毛坯尺寸的公差带一般都取双向对称布置。
2、加工总余量
加工总余量是指由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面上所切除的金属层总厚度，即毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差2，也等于该表面各工序余量之和。

④ 加工余量的影响因素有哪些

加工余量的影响因素有:
① 寸误差指在配料过程中，毛料尺寸上发生的偏差。例如，当配料时所选用的锯材规格和毛料尺寸不衔接以及锯解时锯口位置发生偏移，都会产生尺寸误差，这部分误差应该在加工基准面的相对面时去掉，使零件获得正确的尺寸。另外部件（拼板、木框、箱框）在胶拼和装配以后，由于零件本身的形状和尺寸误差以及接合部位加工不精确，将形成凹凸不平和尺寸上的误差，这部分误差也可称为装配误差，必须包含在基准面的相对面第二次加工余量中并予以消除。尺寸误差主要决定于加工设备的类型及状态、切削刀具精度及磨损程度、毛料物理力学性质等，并受加工精度诸因素的影响。
② 形状误差主要表现为零件上相对面的不平行度，相邻面的不垂直度和零件表面不成一个平面（凹面、凸面及扭曲等）。工件形状的最大误差主要发生在于燥和配料过程中，这是由于配料时木材锯弯和含水率变化，以及板材或毛料干燥过程中因干燥内应力而产生的翘曲变形等所引起的。形状误差应该包含在基准面及相对面的第一次加工余量中并予以消除。
③ 表面粗糙度误差配料以后，在毛料的锯解表面上往往留有锯痕、撕裂等加工痕迹，同时零件通过刨削、铣削加工也会在表面留下旋转刀头所形成的波纹以及磨光以后留下的磨料痕迹，这些就造成了表面粗糙度误差。一般可以用零件表面微观不平高度值来确定。锯解表面的微观不平度对加工余量影响最大，随着加工过程的进行，后续工序的微观不平度逐渐减小，工序余量也随之逐步缩小。如果配料时采用刨削锯片锯解，表面的微观不平可以明显地降低，同时也有利于以后刨削、铣削和磨光工序余量的缩小。
④ 安装误差是工件在加工和定位时，相对于刀具的位置发生偏移而造成的。原因在于模具和夹具的结构、精度、刚性及安装基准的选择等因素不当。因而，在加工中正确选择安装基准、提高夹具的制造精度、改进夹具的结构等可以减小安装误差，从而缩减加工余量。
⑤ 最小材料层在某些工序的加工过程中，由于加工条件所决定必须多切去一层材料，该层材料为最小材料层。对于锯机主要指锯路损失。最小材料层厚度当锯解加工时应不小于1.5mm，铣削加工时0.6mm，刨光时为0.1mm。
⑥ 被加工材料的性质与干燥质量有的树种如南方的木荷，容易产生翘曲变形，而且变形很大，因而其加工余量需适当地放大。凡干燥质量差、翘曲变形大、具有内应力、锯解后不平直的都需适当加大余量。因此，为使加工余量尽量减少，应保证材料的f燥质量，消除干燥内应力和翘曲变形。如果应用湿的成材来配料，然后再进行毛私干燥，则在配料时需考虑干缩余量值。
⑦ 加工表面质量要求有些木质零件对加工精度和表面粗糙度都要求较高，需采用两次刨削加工，这样也必然要增大加工余量值。
⑧机床、刀具、工件、夹具工艺系统加工设备的精度、切削刀具的几何参数、切削用量以及机床、刀具、工件、夹具工艺系统的刚度等都会影响加工余量的大小。因此，为使加工余量尽量减少，减少和消除在加工过程中因机床、刀具、夹具等部件的变形而引起的加工尺寸误差。此外，还应使切削刀具具有正确的角度参数和锉磨质量，并选择合适的切削用量以降低被加工表面的粗糙度。

⑤ 什么叫加工余量

加工余量是指加工过程中在工件表面所切去的金属层厚度。余量有总加工内余量和工序余量之容分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）；一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。

切削深度是指你一次切削掉的厚度，这个跟你加工的效率有关。

⑥ 加工余量的大小对加工有什么影响吗

工序尺寸公差带的布置一般都采用“单向、入体”原则，即对于被包容面（轴类），公差都标成下偏差，取上偏差为零，工序基本尺寸即为最大工序尺寸；对于包容面（孔类），公差都标成上偏差，取下偏差为零。但是，孔中心距尺寸和毛坯尺寸的公差带一般都取双向对称布置。确定加工余量的方法,加工余量的大小直接影响零件的加工质量和生产效率。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低生产效率，而且增加材料、工具和电力等的消耗，增加成本。但是加工余量过小，又不能保证消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。因此，必须合理地确定加工余量。其确定方法如下。

（1）查表法：根据有关手册提供的加工余量数据，再结合本厂实际生产情况加以修正后确定加工余量。这是各工厂广泛采用的方法。

（2）经验估计法：根据工艺人员本身积累的经验确定加工余量。一般为了防止余量过小而产生废品，所估计的余量总是偏大。该方法常用于单件、小批量生产。

（3）分析计算法：根据理论公式和一定的试验材料，对影响加工余量的各因素进行分析、计算来确定加工余量。这种方法较合理，但需要全面可靠的试验资料，计算也较复杂，一般只在材料十分贵重或少数大批、大量生产的工厂中采用。

⑦ 加工余量如何确定影响加工余量的因素有哪些

确定方法有如下三种：

（1）经验估算法 凭借工艺人员的实践经验估计加工余量。为回避免因余量不足而产答生废品，所估余量一般偏大，仅用于单件小批生产。

（2）查表修正法 将工厂生产实践和试验积累的有关加工余量的资料制成表格，汇编成手册。确定加工余量时，查所需数据，结合实际情况适当修正。

（3）分析计算法 对影响加工余量的各项因素进行综合分析和计算来确定加工余量，此方法比较经济合理，要有比较全面和可靠的实验资料。

影响加工余量的因素有：

（1）上工序的各种表面缺陷和误差。

（2）本工序的装夹误差。

⑧ 什么是加工余量

加工余量是指加工过程中在工件表面所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）。

一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。

由于工序尺寸有公差，实际上同一批工件所切除的余量是变化的，因此余量有基本余量（或称公称余量、名义余量）、最大余量和最小余量之分。从加工表面是否具有对称性，工序余量还有单边余量和双边余量之分。

工序尺寸及公差一般均按“入体原则”标注，对被包容尺寸（如轴径），其公称尺寸即为最大工序尺寸，上极限偏差为0；对包容尺寸（如孔径，槽宽），其公称尺寸则为最小工序尺寸，下极限偏差为0。对孔距类工序尺寸和毛坯尺寸，一般按对称偏差标注。

。

加工中加工余量确定方法：

(1)计算法：采用计算法确定加工余量比较准确，但是需要掌握必要的统计资料和一定的测量手段。

(2)查表法：利用各种手册所给的表格数据，再结合实际加工情况进行修正，以确定加工余量，这种方法由于方便、快捷，在生产生运用的较多。

(3)经验法：由一些有经验的工程技术人员或者工人，根据现场的条件和实际经验确定加工余量，这种方法比较适合单件小批量的生产。

⑨ 怎么样确定加工余量

加工余量的确定有两个原则：
1、余量应该尽量小，因为切削余量需要消耗人力回和机械动力，会增加成答本。
2、余量太小会影响工件的加工，即工人常说的留“黑皮”。而且加工精度越高，则余量应该越大，因为精度高需要经过多次加工，而每次加工都需要一定的余量。
以上两点表面看有矛盾，这就需要掌握一个度，这个度就是工艺技术，就是专业技术。

⑩ 加工余量的概念和如何确定

一．加工余量的概念加工余量：指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。总加工余量（亦称毛坯余量）：由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）。一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量：是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等。由图可知，工序余量的基本尺寸（简称基本余量或公称余量）Z可按下式计算对于被包容面：Z=上工序基本尺寸—本工序基本尺寸对于包容面：Z=本工序基本尺寸—上工序基本尺寸为了便于加工，工序尺寸都按“入体原则”标注极限偏差。被包容面的工序尺寸取上偏差为零；包容面的工序尺寸取下偏差为零。毛坯尺寸则按双向布置上、下偏差。 （上）被包容面（轴） （下）包容面（孔） 工序余量和工序尺寸及其公差的计算公式： Z=Zmin+Ta Zmax=Z+Tb= Zmin+Ta +Tb 式中：Zmin——最小工序余量；Zmax——最大工序余量； Ta——上工序尺寸的公差； Tb——本工序尺寸的公差。 由图可看出: 工序加工余量及其公差公称加工余量= 前工序尺寸 - 本工序尺寸最小加工余量=前工序尺寸的最小值- 本工序尺寸的最大值最大加工余量=前工序尺寸的最大值- 本工序尺寸的最小值工序加工余量的变动范围（最大加工余量与最小加工余量之差）=前工序工序尺寸公差+ 本工序的工序尺寸公差二．影响加工余量的因素主要影响因素分单项介绍如下:（1）前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度（Ra和Da） （2）前工序形成的形状误差和位置误差（△x和△w） 综上所述，影响工序加工余量的因素可归纳为下列几点：（1）前工序的工序尺寸公差（Ta）。 （2）前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层深度（Ra+Da）。（3）前工序形成的形状误差和位置误差（△x、△w）。（4）本工序的装夹误差（εb）。三．确定加工余量的方法（1）查表修正法(目前应用最广。)（2）经验估计法(只适用于单件、小批生产。)（3）分析计算法(目前应用较少。)