加工中心怎么查看操作记录

Ⅰ fanuc加工中心怎么查看操作历

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Ⅱ 加工中心怎么删除记录器

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Ⅲ 加工中心的基本操作

一．加工中心教案主轴功能及主轴的正、反转；主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字；主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05；M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）；M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）；M05为主轴停转；如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M；二．刀具功能及换刀；刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字；如需换取

一． 加工中心教案 主轴功能及主轴的正、反转

主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min.

主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05

M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。

M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。

M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。

如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。

二． 刀具功能及换刀

刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。

如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。

三． 机床坐标系及工件坐标系

机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。

机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。

工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC预先设置。

一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。

可以用下面三种方法设置工件坐标系：

（1） 用G92法

在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。

（2） 自动设置

预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。

（3） 使用CRT/MDI面板输入

使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。

工件坐标系选择G54～

G59

说明：

G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。

这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。

工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。

G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。

例3. 如上图所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。

注意：

使用该组指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。

使用CRT/MDI面板输入设定工件坐标系的具体方法

1）将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置。

2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”
，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ，即设置Y轴的工件坐标原点;
将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ，即设置Z轴的工件坐标原点。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。

四． 对刀操作

1. X轴对刀

在进入系统时，根据提示机床回零，装上寻边器，装上工件，用正向视图，选择手动方式，将X轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位” 记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X1）。

（如图5-2）

图5-2

然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到X轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位” 记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X2）

计算：X1+X2/2=X3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的X坐标）

2. Y轴对刀

对好X轴后，选择手动方式，将Z轴提起，用左向视图，将Y轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“
X ”值暂记为（Y=Y1）。（如图4-1-3）
然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到Y轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”

记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（Y=Y2）

计算：Y1+Y2/2=Y3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的Y坐标）

3．Z轴对刀

在对好X、Y轴后，提升Z坐标，卸去寻边器安装铣刀，启动主轴旋转，下降Z轴到工件表面，转为手轮或单步方式，用局部放大，慢慢将铣刀移到工件表面，记下此时机械坐标的“ Z ”值，（如图5-3）

图5-3

4. （G54～G59）的坐标输入：

在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入（
X3 ）按“输入键INPUT” ，输入Y值（ Y3 ）按“输入键INPUT” ，输入Z值（Z***）按“输入键INPUT” 。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。

五．刀具补偿功能

1．刀具半径补偿（G40 G41 G42）

刀具半径补偿G40，G41，G42

格式：

说明：

G40：取消刀具半径补偿；

G41左刀补（在刀具前进方向左侧补偿），如图6-3（a）；

G42：右刀补（在刀具前进方向右侧补偿），如图6-3（b）；

G17：刀具半径补偿平面为XY平面；

G18：刀具半径补偿平面为ZX平面；

G19：刀具半径补偿平面为YZ平面；

X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点（注：投影到补偿平面上

的刀具轨迹受到补偿）；

D：G41/G42的参数，即刀补号码（D00～D99），它代表了刀补表中对应的半径补偿值。

G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。

注意：刀具半径补偿平面的切换必须在补偿取消方式下进行；

刀具半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。

例1：考虑刀具半径补偿，编制图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工，设加工开始时刀具距离工件上表面50mm，切削深度为10mm。

Ⅳ 加工中心操作

立式加工中心加工工艺守则
操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能，并经过有关立式加工中心的理和实习培训，通过考试及格取得上岗证，才具备操作立式加工中心的资格。
一、 开机前准备：
1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2. 装夹工件：
3. 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。
5. 机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。
6. 垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
7. 根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
8. 装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
9. 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。
11. 再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
12. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：
13. 碰数方法：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
14. 分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
15. 根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。
16. 把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
17. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。
18. 工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
19. 根据编程作业指导书准备好所有刀具。
20. 根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
21. 移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。
22. 把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。
23. 单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。
24. 检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。
25. 根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

二、 开机加工：
1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。
2. 开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。
3. 开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。
4. 在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。
5. 因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。
6. 工件拆下后及时清洁机床工作台。
7. 加工类型：
8. 孔加工：
9. 钻加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~2mm的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。
10. 铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小0.5~0.3mm的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在70~180rpm/min内。
11. 镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小1~2mm的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边0.3mm左右的加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于0.1mm。
12. 直接数控（DNC）操作：
13. 在DNC数控加工前要先装夹好工件，定好零位，设定好参数。
14. 在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然后让计算机进入DNC状态，并输入正确加工程序的文件名。
15. 在加工机床上按TAPE键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的LSK字样。
16. 在计算机上按回车键盘就可进行DNC传数加工。
三、 工人自检内容、范围：
1. 加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。
2. 工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。
3. 在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：（1）.工件是否有松动；（2）.工件是否正确分中；（3）.加工部位到基准边（基准点）的尺寸是否符合图纸要求；（4）.加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量（圆弧除外）。
4. 经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。
5. 工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。
四、出错的原因、特别注意、改正措施列表：

出错的原因
特别注意
改正措施
1
没有检查工件的长宽高尺寸
上机前的准备工作，必须认真检查工件长宽高尺寸是否符合图纸
利用拉尺、碰数等方法检查其正确性
2
工件的摆放方向
根据编程作业指导书要求，对照工件、图纸确定工件的摆放方向
认真检查工件的方向，然后按指导书的摆放进行操作
3
碰数偏移
碰数方法、碰数后检查、输入数据的检查
碰数后根据工件的长宽尺寸，把主轴移动到工件的边缘，检查碰数的正确性；输入数据后再检查其正确性
4
用错刀具
认真检查所装的刀具是否与指导书的一致
在执行程序的第一句时，必须确认所用的刀具
5
开粗时刀具崩碎导致工件过切、刀具报废
开粗时不得离控制面板太远
有异常现象及时停机检查
6
开粗后工件移位
装夹时必须确保紧固
开粗后重新拉表、碰数
7
工件尺寸不到数
检查所使用的刀具；通知编程检查程序
对于重要位置，确保使用新刀具加工；修改或增加程序
8
输错文件名
加工前必须认真检查程序所用的刀具对应的文件名
认真检查输入的文件名的正确性

Ⅳ 加工中心操作方法

1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2. 装夹工件。

3. 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。

4. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

5. 机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。

6. 垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

7. 根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

8. 装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

9. 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

10. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

11. 再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

Ⅵ 加工中心怎样查找程序使用记录

不同的系统不一样。一般都是在“日志”里

Ⅶ 法兰克系统加工中心怎么查询修改程序的时间

在程序列表界面 点一下列表显示程序大小 再点一下列表显示时间
好像有的是列表+ 记不清了

Ⅷ 新代加工中心加工记录表单清楚了，还能找回来吗

分绝对式的和非绝来对自式的
非绝对式有原点开关的：原点模式，按下对应要回原点的轴向的按钮，比如X+，X- 系统就会自动回对应轴向的原点；
绝对式：绝对式一般不要回原点，如果要回，开启系统参数1001快速回原点功能，随后按照上面的操作即可。