加工中心对完坐标系怎么检测
1. 求教加工中心对刀问题 刀补怎么算 在坐标系了Z8测量后 在OF里设定为0 后面几把到怎么算 和操作输入
兄弟,错别字太多哦,老人家不容易看懂。
要使用相对刀长这么设置:
1. 用厚度为8MM的对内刀块调好刀容具的位置,把当前坐标系的Z值减去对刀块的厚度8mm设置为Z向的零点,刀具长度设置为0就可以了,因为Z向的正向是向上的。
2. 其它刀具都相对第一把刀的长度进行长度设置即可。但是注意一定要使用G43HX进行刀长生效哦,要不就都使用1中的方法对刀。
有更好更方便的对刀方法:使用海克斯康旗下的德国M&H自动对刀测头,完全不用人为介入,全部自动完成,非常方便。我以前用过很长时间,非常好使。推荐一下。
2. 法兰克加工中心xoyo测量后,必须在mdi输入坐标系才显示测量的数,然而一按复位,绝对坐标就回到了
说的还是糊涂,但我猜中了,你是复位清除坐标系状态,参数是3402#6设为0
3. 怎么检测加工中心定位精度
数控加工中心定位精度,是指机床各坐标轴在数控装置控制下运动所能达到的位置精度。数控加工中心的定位精度又可以理解为机床的运动精度。普通机床由手动进给,定位精度主要决定于读数误差,而数控机床的移动是靠数字程序指令实现的,故定位精度决定于数控系统和机械传动误差。机床各运动部件的运动是在数控装置的控制下完成的,各运动部件在程序指令控制下所能达到的精度直接反映加工零件所能达到的精度,所以,定位精度是一项很重要的检测内容。
1、直线运动定位精度检测
直线运动定位精度一般都在机床和工作台空载条件下进行。按国家标准和国际标准化组织的规定(ISO标准),对数控机床的检测,应以激光测量为准。在没有激光干涉仪的情况下,对于一般用户来说也可以用标准刻度尺,配以光学读数显微镜进行比较测量。但是,测量仪器精度必须比被测的精度高1~2个等级。
为了反映出多次定位中的全部误差,ISO标准规定每一个定位点按五次测量数据算平均值和散差-3散差带构成的定位点散差带。
2、直线运动重复定位精度检测
检测用的仪器与检测定位精度所用的相同。一般检测方法是在靠近各坐标行程中点及两端的任意三个位置进行测量,每个位置用快速移动定位,在相同条件下重复7次定位,测出停止位置数值并求出读数最大差值。以三个位置中最大一个差值的二分之一,附上正负符号,作为该坐标的重复定位精度,它是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。
3、直线运动的原点返回精度检测
原点返回精度,实质上是该坐标轴上一个特殊点的重复定位精度,因此它的检测方法完全与重复定位精度相同。
4、直线运动的反向误差检测
直线运动的反向误差,也叫失动量,它包括该坐标轴进给传动链上驱动部位(如伺服电动机、伺趿液压马达和步进电动机等)的反向死区,各机械运动传动副的反向间隙和弹性变形等误差的综合反映。误差越大,则定位精度和重复定位精度也越低。
反向误差的检测方法是在所测坐标轴的行程内,预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准,再在同一方向给予一定移动指令值,使之移动一段距离,然后再往相反方向移动相同的距离,测量停止位置与基准位置之差。在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定(一般为7次),求出各个位置上的平均值,以所得平均值中的最大值为反向误差值。
5、回转工作台的定位精度检测
测量工具有标准转台、角度多面体、圆光栅及平行光管(准直仪)等,可根据具体情况选用。测量方法是使工作台正向(或反向)转一个角度并停止、锁紧、定位,以此位置作为基准,然后向同方向快速转动工作台,每隔30锁紧定位,进行测量。正向转和反向转各测量一周,各定位位置的实际转角与理论值(指令值)之差的最大值为分度误差。如果是数控回转工作台,应以每30为一个目标位置,对于每个目标位置从正、反两个方向进行快速定位7次,实际达到位置与目标位置之差即位置偏差,再按GB10931-89《数字控制机床位置精度的评定方法》规定的方法计算出平均位置偏差和标准偏差,所有平均位置偏差与标准偏差的最大值和与所有平均位置偏差与标准偏差的最小值的和之差值,就是数控回转工作台的定位精度误差。
考虑干式变压器到实际使用要求,一般对0、90、180、270等几个直角等分点进行重点测量,要求这些点的精度较其他角度位置提高一个等级。
6、回转工作台的重复分度精度检测
测量方法是在回转工作台的一周内任选三个位置重复定位3次,分别在正、反方向转动下进行检测。所有读数值中与相应位置的理论值之差的最大值分度精度。如果是数控回转工作台,要以每30取一个测量点作为目标位置,分别对各目标位置从正、反两个方向进行5次快速定位,测出实际到达的位置与目标位置之差值,即位置偏差,再按GB10931-89规定的方法计算出标准偏差,各测量点的标准偏差中最大值的6倍,就是数控回转工作台的重复分度精度。
7、回转工作台的原点复归精度检测
测量方法是从7个任意位置分别进行一次原点复归,测定其停止位置,以读出的最大差值作为原点复归精度。
应当指出,现有定位精度的检测是在快速、定位的情况下测量的,对某些进给系统风度不太好的数控机床,采用不同进给速度定位时,会得到不同的定位精度值。另外,定位精度的测定结果与环境温度和该坐标轴的工作状态有关,目前大部分数控机床采用半闭环系统,位置检测元件大多安装在驱动电动机上,在1m行程内产生0.01~0.02mm的误差是不奇怪的。这是热伸长产生的误差,有些机床便采用预拉伸(预紧)的方法来减少影响。
每个坐标轴的重复定位精度是反映该轴的最基本精度指标,它反映了该轴运动精度的稳定性,不能设想精度差的机床能稳定地用于生产。目前,由于数控系统功能越来越多,对每个坐喷射器标运动精度的系统误差如螺距积累误差、反向间隙误差等都可以进行系统补偿,只有随机误差没法补偿,而重复定位精度正是反映了进给驱动机构的综合随机误差,它无法用数控系统补偿来修正,当发现它超差时,只有对进给传动链进行精调修正。因此,如果允许对机床进行选择,则应选择重复定位精度高的机床为好。
4. 加工中心工件坐标系和绝对坐标系有何不同
机械坐标,即是以抄机床原点为参照而确定的坐标值,机床原点是厂家假定的客观点,如同法律,是假定的真理,是绝对坐标和相对坐标的前提.只要确定了机台,就是永远确定的. 绝对坐标,是指当前刀具相对于待加工工件原点(如G54XOYO)的位置.此时,坐标值来自于特定的工件坐标系.只要选定了工件,就是确定的. 相对坐标,是一点相对于另一点的坐标.可以随时改变.
5. 加工中心如何对,x y 轴
对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。
立式加工中心在选择好刀具后,刀具被放置在刀库中心。对刀时,首先要使用基准工具在X,Y轴方向对刀,再拆除基准工具,将所需刀具装载在主轴上,在Z轴方向对刀。
1、X、Y轴对刀:立式加工中心在X、Y方向对刀时使用的基准工具是寻边器。
寻边器:有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上,中心线与主轴轴线重合。在测量时,主轴以400-600rpm旋转。通过手动方式,使寻边器向工件基准面移动靠近,让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时,固定端与测量端的中心线不重合,两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后,偏心距减小,这时使用点动方式或手轮方式微调进给,寻边器继续向工件移动,偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间,测量端会明显的偏出,出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。
1)
X轴方向对刀:将操作面板上的方式选择旋钮设为“手动”,进入“手动”方式;按MDI键盘上的“POS”按钮,使CRT界面上显示坐标值;适当使用手动轴选择旋钮和按手动移动“+”、“-”,将机床移动到如图(一)所示的大致位置,按操作面板上的主轴
“启动”按钮,使主轴转动。未与工件接触时,寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后,将操作面板上的方式选择旋钮设为手轮模式,采用手动脉冲方式精确移动机床,将操作面板上手动轴选择旋钮置于X档,调节手轮进给速度旋钮,用手轮摇动移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小,直至固定端与测量端的中心线重合,如图(二)所示,若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给,寻边器的测量端突然大幅度偏移,如图(三)所示。即认为此时寻边器与工
记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标,此为基准工具中心的X坐标,记为
;将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为 ;将基准工件直径记为 。(可在选择基准工具时读出)则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 -
零件长度的一半 - 基准工具半径。即 。结果记为X。
2) Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标,记为Y。
完成X,Y方向对刀后,将操作面板上的方式选择旋钮设为手动,进入“手动”方式;将操作面板上手动轴选择旋钮设在Z轴位置;按“+”按钮,将Z轴提起,停止主轴转动,再拆除基准工具。
6. 加工中心输入xoyo了,为什么绝对坐标不显示,一按复位绝对坐标就不对,还得在手动输入时候输入坐标系
说实话你的问题来太简陋,你在哪源里输入xoyo了?绝对坐标不显示什么,显示什么?一按复位绝对坐标就不对,不对是什么意思.手动输入时候输入坐标系,坐标系为测量输入,你是什么输入???????????????????
7. 三坐标检测后怎么调整加工中心坐标使工件合格
嗯 ,关键要找出问题的原因在哪了?是加工工艺问题。还是刀具选择问题。还是内余量大小问容题。
镗孔 和铰孔。 镗孔的效果好。 然后是零件的庄洽 ,变形问题,都需要考虑。。
最后是机床的重复定位精度问题。。还有就是机床排除间隙问题。.....
8. 加工中心坐标系
G54.1
P01
~
G54.1
P48
和G54-G59是一样的
程序中
G54.1P01
就可以
将主轴放在你要设置坐标系
的X
Y
位置,然后到OFFSET
里
-
坐标系-
然后将版光标放到要设置坐标系的权
X或Y
位置,点击下面
“计算”
则得到工作坐标系的X
Y值;
Z值
一般设置在工作台表面,在加工工件时,将Z值
提高
到工件表面
9. 请问加工中心如何确立坐标系啊
楼主请说明白,是机床坐标系还是工件坐标系。一般情况下工件坐标系用G54到G59来设定也可以用G92和G52设定局部坐标系。机床坐标系用干G53设定。
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10. 用z轴设定仪对刀,加工中心里g54坐标系里z值怎么确定的啊,
Z Y轴工件坐标设定来 也叫对刀 方法有源 将刀 用手轮打到 工件坐标设定的0点 你会发现 这时的机械坐标值 记住它 想办法 弄到G54 G55 G56 G57 G58 G59 任何一个里头
然后记好 你用哪个 在程序里 就写哪个 进去