加工深度与r刀的选用怎么计算

『壹』 加工中心用5毫米的铣刀加工R6.5的圆弧怎么编程材质是铝件长方形的圆弧在四个角上，加工深度10毫米

直接用内r铣刀就可以了

『贰』 加工中心上用R刀倒斜角怎么计算刀半径补偿比如用100的铣刀，刀片是R8的，做60*45度的角～刀

有两种办法
一种是用系统提供的三角函数SIN，COS指令，Z向做常量，X或Y做变量，程序循环（回可以应用在答不同角度的倒角上）。
二种是把这60MM分成若干份，因为是45度所以X和Z的数值是一样的，最后程序循环若干次，每次加上计算的等分数（只能用在45度的倒角上）

『叁』 细长轴加工刀具怎么选择和使用

由于细长轴刚性不足，要求径向切削力越小越好。因此，对刀具要求刀刃锋利，切削轻快，排屑顺利，耐用度高。原则是在不影响刀具强度的前题下，尽量加大前角和主偏角。常用主偏角φ=75°～90°，前角γ=28°～30°。硬质合金刀片为yT15，刀杆为45优质碳素刚。主偏角φ=75°。其主切削刃前角γ=25°，棱前角也是25°，倒棱0.4～0.8mm，由于有倒棱和R4mm断屑槽的作用，所以有很好的断屑性能。同时，由于刀尖角度的增大，增加了刀尖强度和散热条件。车刀主后角α=8°，倒棱0.1～0.3mm，棱后角为-12°，这样，就增加了车刀后隙面支持在工件上的接触面积，防止了由于工件材料内部组织不均匀而产生的啃刀现象，并可消除低频率振动。
1、精车刀。刀具结构采用弹性刀杆，起到消振作用，改善切削条件，硬质合金刀片采用YT15，装刀时要使刀尖低于轴件中心0.1mm。刀刃较宽，修光刀刃8～10mm。
可保持车刀与轴件有一定的接触面积，刀刃顶着轴件进行车削，可防止车削力变化时引起啃刀的疵病。主偏角很小，以形成薄的变形小的切削，有利于提高被加工表面光洁度，前角γ=30°，使切削轻快。
选择合理的切削用量
反向车削细长轴中，对切削用量有特殊要求。要求取最大的进给量f，以增加工件轴向拉应力，防止工件大幅度振动。但切削用量的选择受到加工表面几何形状误差的限制，通常选择的次序为：先取最大的进给量，其次取最大被吃刀量ap，最后取最大的切削速度v。实践证明，当工件长度与直径之比为40～120时，若v=40m/min，f最好取0.35～0.5mm/r；若v=45～100m/min，f取0.6～1.2mm/r为宜。在实际操作中切削用量选择：粗车时，切削速度为50～60m/min，进给量为0.3～0.4mm/r，切削深度为1.5～2mm；精车时，切削速度为60～100m/min，进给量为0.08～0.12mm/r，切削深度为0.5～1mm。

『肆』 铣刀加工工艺参数表 这个表的数据是怎么算出来的求公式

常用計算公式

一、 三角函數計算
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/c Cos=a/c

二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
2.1 铣床切削速度的計算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm)
例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm

2.2 车床切削速度的計算
计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1)
式中 v c ——切削速度 (m/s) ；
dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；
n ——工件转速（ r/s ）。
S：轉速(rpm)

三、進給量(F值)的計算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數
Ｆz：(實際每刃進給)
例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F
值)為多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000(mm/min)

四、殘料高的計算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm)
例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多
少？mm
Scallop=ae2/8R
0.002=ae2/8*10
ae=0.4mm

五、逃料孔的計算
Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)
例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，
所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小
為多少？圓心座標多少？
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=7.1(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝2.5 mm
圓心座標為(2.5,-2.5)

六、取料量的計算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)
例題. 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每層切1.5mm，進給量為2000mm/min，求此刀具的取料量為多少？
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min

七、每刃進給量的計算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：實施每刃進給量 ｈm：理論每刃進給量 ap：Z pitch(mm)
D：刀片直徑(mm)
例題 (前提depo XY pitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm為0.15mm，Z軸切深1.5mm，求每刃進給量為多少？
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝0.2*√10/1.5
Ｆz＝0.5mm
沖模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋鉆尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀徑
鑽頭鑽孔時間公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：鑽孔全長Ｎ：回轉數ｆ：進刀量系數
Ｄ：鑽頭直徑ｖ：切削速度
如圖孔深ｌ鑽頭孔全長Ｌ則Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ

系數表ｆ 直徑ｍｍ進刀ｍｍ／ｒｅｖ
1.6~3.2 0.025~0.075
3.2~6.4 0.05~0.15
6.4~12.8 0.10~0.25
12.8~25 0.175~0.375
25以上 0.376~0.625
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙數＝牙距管牙計算公式
例如２５．４／１８＝１．４１４牙距為５／１６絲攻
馬力（槍鑽）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要動力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回轉數（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩計算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ為進給量ｍｍ／ｒｅｖ系數
ｒ為鑽頭半徑賽（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小進給時，一般鋼為５００ｋｇ／ｍ㎡；一般鑄鐵為
３００ｋｇ／ｍ㎡；

『伍』 请问英制的内孔锥螺纹的R和切削深度怎么计算例如G2的也就是公称直径50的怎么算

需要知道牙数，每英寸牙数，可以查表的

『陆』 数控加工中心的切削转速和进给速度怎么算

主轴转速=1000Vc/πD

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。

在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。

而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。

(6)加工深度与r刀的选用怎么计算扩展阅读：

传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。

同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。

在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。

『柒』 车床加工螺纹时吃刀深度怎么算

由于机床刚性不一样，刀具材料、几何角度不一样，加工材料不一样所以实际进刀深版度也不一样。
理论深权度：大经减小径，在实际使用中是直接减螺距。
实际进刀深度：我们一般使用： 减1.3×螺距（由于机床刚性不一样，刀具材料、几何角度不一样，加工材料不一样，所以实际进刀深度需要根据情况调整）。

『捌』 咧如:机械图纸表示M20*1，深度和每刀的切削量怎么计算，是有国标准多少的吗

如果就加工来讲，
以
M45
的螺纹为例，
公称直径
为
45mm
，查表后得知
M45
螺距为
4.5mm
。现在就可以计
算了，
d=45

小径
=d-1.0825p=45-1.0825*4.5
结果你自己算吧。

所谓小径可以说是你车削的终点。

下面是螺距表格，
和
计算方法

表格：

普通粗牙螺纹不标螺距，
这些螺距是标准化规定。
根据直径螺距表中
d*t
（
d-
螺纹公称直径；
t-
螺距）
.1*0.25
1.6*0.35
2*0.4
2.5*0.45
3*0.5
4*0.7
5*0.8
6*1
8*1.25
10*1.5
12*1.75
14*2
16*2
18*2.5
20*2.5
22*2.5
24*3
27*3 30*3.5 33*3.5 36*4 39*4 42*4.5 45*4.5 48*5 52*5 56*5.5 60*5.5 64*6

计算方法：

螺

距

P
原始三角形高度

H=0.866P
牙高
(
工作高度
) H=0.5413P
内

螺

纹

大

径

D--
内螺纹公
称直径

外

螺

纹

大

径

d--
外螺纹公称直径

内

螺

纹

中

径

D=D-0.6495P
外

螺

纹

中

径

d=d-0.6495P

内

螺

纹

小

径

D=D-1.0825P
外

螺

纹

小

径

d=d-1.0825P

查表和计算方法都明白之后，值得注意的是加工时的方法，和经验的运用，多学
多看
，多问师傅总没有坏
处。

再给你举个例子，就你的
M45l
螺纹而言，在车螺纹之前就不能将外圆尺寸车为
45mm
，原因是
螺纹加工
过
程中会使外圆膨胀，
也就是说你加工完成螺纹之后，
大径尺寸也许会大于
45mm
，
所以精车外圆要小于
45mm
，
至于小多少你再去
网络吧
，网上有很多有用的信息，要合理运用，望采纳！

『玖』 梯形螺纹加工深度与第一次被吃刀量之间和切削次数有计算公式吗

第一次吃刀量大，是在提高加工效率的基础上，刀具耐用度最好、降低刀具成本的最佳选择。
对于刀具磨损影响因素中（其它条件不变，如，加工材料、冷却液，等），切削用量中的切削速度、进给量、切削深度（吃刀量），是依次降低的，不论加大哪个参数，都能提高加工效率，但是，只有加大吃刀量，是提高刀具耐用度的最佳选择。在精加工时，为了保证尺寸、表面精度，自然会提高切削速度的（同时降低进给量、吃刀量）。基本上，所有的切削加工过程都是如此的（第一次吃刀量大）。，第一次 切削时背吃刀量为Ad，第 ； P（m）（r）（a） X（U） z（W） Q（Ad。。）R（d）； R（i）P（k）Q（△d）F n次的切削总深度为Ad 4a，每次循环的背吃刀量 指令说明：m为精加工重复次数；r为倒角量，即 螺纹切削退尾处（450）的Z向退刀距离，当导程（螺距） 用／表示时，可以）Ao．1～9．9设定，以0．1为一个单位 （用00～99两位数字设定）；口为刀尖角度（螺纹牙型 角）；△d。。为最小切削深度，该值用不带小数点的半径 值表示，单位为斗m；d为精加工余量，用半径编程指 定，单位为la．m；X为C点（图1）的X坐标值；U为由 A点至c点的X增量坐标值；Z为c点z坐标值；W 为由B点至C点的Z增量坐标值；i为锥螺纹的半径 差，如果为直螺纹可省略；k为螺纹高度（x方向半径 值），单位为斗m；F为螺纹导程；Ad为第一次粗切深 （半径值），单位为斗m。 1．2 G76指令的运动轨迹 G76指令切削循环路线如图1所示，刀具从循环起 点A处，以G00方式沿X向进给至螺纹牙顶X坐标 处（A’点），再以螺纹切削方式至z向终点处，倒角退 刀并退至D点，最后快速返回A点，准备第二刀切削 循环（每次切削加T的背吃刀量如图2所示），依此类 推，直至循环结束。 为Ad（4a一打i一『），螺纹 刀单刃参与切削，济宁利兴不知道有没有用

『拾』 数控精雕加工时 R角和刀具的选择关系 以及 R角大小的准确判断方法谁能详述一下，谢谢

这个啊，一下字就不清楚，要发图纸进行讲解的
首先要对刀具很熟悉啦，加工什么材料，选什么刀具，刀具的R角都是固定，除非你做非标的，买刀具找我啊，我专卖德国的