怎么确定表面加工方案

Ⅰ 图纸设计精度和表面粗造度哪个用来确定加工方案

图纸设计精度和表面粗造度哪个用来确定加工方案?——主要是以“精度”考专虑为主，同时保证表面属粗糙度（可根据切削用量、刀具，等，保证粗糙度）。
其实，一般的，考虑了精度，就考虑了粗糙度，因为，机床加工精度越高，相应的粗糙度越好，二者是有“连带关系”的。
供参考。
例如，“孔30,mm.Ra0.8，精度7级”，最终加工，如果是回转类零件，磨孔；如果是壳体、盖类零件，镗孔。

Ⅱ 如何选择外圆表面的加工方法

车，磨

Ⅲ 机加工时：如何区分加工表面是否为：振纹、起级和刀纹粗形成原因和解决方案是什么

切削细长轴，或是薄壁工件时，切屑刀具的刃磨，角度，和与工件的中心高都有关系，处理不好就会产生振文，刀纹粗走刀量大 了，

Ⅳ 数控车床零件表面加工方案的选择依据是什么

数控车床加工一般应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸和生产类型等因素来确定零件表面的车削加工方法和加工方案。
1）数控车削加工外圆回转体零件与端面加工方案的选择
①加工精度为IT7～IT8级、表面粗糙度Ra1.6～3.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的方案进行加工；
②加工精度为IT5～IT6级、表面粗糙度Ra0.2～0.8μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案进行加工；
③加工精度高于IT5、表面粗糙度Ra＜0.08μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案进行加工；
④对淬火钢等难加工材料，在淬火前可以采用粗车、半精车的方法，淬火后安排磨削加工；
2）数控车削加工内圆回转体零件加工方案的确定
①加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的方案进行加工；
②加工精度为IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.8μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案进行加工；
③加工精度为IT5、表面粗糙度Ra＜0.2μm的除淬火钢以外的常用金属，可以采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案进行加工；
④对淬火钢等难加工材料，在淬火前可以采用粗车、半精车的方法，淬火后安排磨削加工。

Ⅳ 作工件表面加工方法的选择时怎么确定其公差等级 急 就15分了 帮帮忙

φ100（上偏差-0.12 下偏差-0.34）mm，这个公差等级根本就不是IT6-IT8，它的公差等级是IT11，公差代号是专d，即d11，至于怎么查表，我们平时属是根据给定的公差等级查公差值，现在反过来用公差值对照一下，确定公差等级不就行啦

Ⅵ 机械加工中表面加工方法分析及选择（根据工艺设计手册查出各种加工方法的精度及表面粗糙度）

表面粗糙度12.5相当于老标准花3；粗车、刨、立铣等不重要接触面；表面粗糙度内6.3相当于容老标准花4；精车、镗、粗磨、精铣等没有相对运动的零件接触面。表面粗糙度3.2相当于老标准花5；精车、镗、粗磨、精铣等没有相对运动的零件接触面。表面粗糙度1.6相当于老标准花6；精车、镗、粗磨、精铣等没有相对运动的零件接触面。表面粗糙度0.8相当于老标准花7；精车、精铰、精拉、精镗、磨削等很好密合的接触面。

Ⅶ 作工件表面加工方法的选择时怎么确定其公差等级 急

查看机械设计手册里的公差等级选择
找到直径100范围的一栏，然后再查找6-8级的公差。
该公差为100
g6

Ⅷ 确定工件合加工表面加工方法所应考虑的因素是哪些

工件材料，公差等级，待加工量，工件的形状。

Ⅸ 什么是机械加工工艺，怎么制定工艺流程步骤

1、机械加工工艺是指利用机械加工的方法，按照图纸的图样和尺寸，使毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质成为合格零件的全过程，加工工艺是工艺人员进行加工前所需要做的工作，避免在加工过程中发生加工失误，造成经济损失。

2、制定工艺流程步骤：

1) 计算年生产纲领，确定生产类型。

2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

3) 选择毛坯。

4) 拟订工艺路线。

5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

7) 确定切削用量及工时定额。

8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。

9) 填写工艺文件。

(9)怎么确定表面加工方案扩展阅读：

机械加工工艺要遵循精基准的选择原则：

1、基准重合原则：应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。

2、统一基准原则：应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各加工表面之间的相对位置精度。

3、互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。

4、自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。