桥式起重机常见机械故障有哪些
❶ 桥式起重机,常见的故障,和维修方法。
故障现象可太多了
维修方法也多种
我们制造桥式起重机这类设备及电气
❷ 桥式起重机电气故障有哪些
这兄弟你问的是种类还是品牌?
品牌是指大起啊、太重啊、银起啊、柳起啊、卫华啊、河南矿山啊这些公司的品牌!
而种类包裹了电动单梁桥式起重机、电动双梁桥式起重机两大基本类,里面又有很多小种类!
❸ 如果您有关于双梁桥式起重机常见故障及处理方法方面的知识,电气方面的,请赐教
桥式起重机一些假故障识别及维修小诀窍!
在通用桥式起重机的操作和使用中,常会出现一些简单的不是故障及又不能进行操作的现象。这对于新上岗的操作人员,或没有维修人员的单位,需要了解并掌握一些识别技能,以免等待维修而影响生产。
(1)某单位一台10t双梁桥式起重机,其电源指示灯亮,操纵联动台指示灯亮,但却不能启动。经维修人员到现场检查,发现从司机室到走台的安全门没有关上。当维修人员将安全门关好后,起重机的一切操作正常,这就是一种假故障。在起重机的安全保护中,对舱口门、司机室门和检修门上均有一个门开关,当起重机司机或维修人员到到起重机上检修时,必须打开舱口门到起重机走台上,或打开检修门到起重机轨道梁上,这是打开的门上电器开关的常闭触点断开,电气箱的主接触器释放,进而切断起重机电源,使起重机无法启动。同时这种保护使检修人员免桥架上小车滑线带电的威胁,也可防止他人启动开车伤及检修人员。可见安全门开关的保护作用非常必要。
(2)一台10t双梁桥式起重机的供电正常,各安全门关闭完好,但无法启动。经维修人员现场检查,发现起升控制凸轮的零点标志虽在零的位置上,但零位保护触电没有接触上,因为这是一台使用多年的起重机,其触电弹力减弱,产生有时接触不上的假故障。将触电更换为新的,不启动问题得到解决。从凸轮控制器的结构可知,只有在各控制器手柄置于零位时,起升、小车和大车控制器的零位触头才闭合。而在其他任何工作位置(即非零位置)时,都处于断开位置。因此,当任何一控制器手柄不在零位(或零位触电没有闭合)时,起重机主回路就不能接通,起重机也无法启动。这就防止了由于某种原因手柄未回零位,而在置于工作位置情况下重新启动时,发生机构突然动作的危险事故。这就是起重机的零位保护作用。
(3)一台10t双梁桥式起重机,其电源、安全门、及操作手柄位置都正常,但按其中按钮是接触器却断开了,强行对主接触器启动,运行正常。但在按停止按钮时接触器不能断开,而按启动按钮接触器却断开了。再停止按钮,主接触器启动正常,说明启动按钮和停止按钮接反了。这就是维修人员没有交代清楚所造成的假故障。
(4)一台10t双梁桥式起重机,起吊能力下降,只能吊起5t多的重物。经几次维修都认为是电气部分老化造成的。但检查电气部分中,从电源的进户到控制器,线径大小符合标准;各接触器点完好;凸轮控制器的主触点也完好;主钩电阻器接线无误,接线良好;主钩电机接线正确,转子电刷良好,电机旋转声响正常,说明故障不在电气部分。在检查机械部分时,发现主钩钢丝绳磨损较大,打开小车架上的定滑轮罩,看到钢丝绳不在滑轮上,已掉在滑轮轴上,并发现滑轮轮缘有缺口。换了一个新滑轮,同时更换了新钢丝绳,结果试车吊10t重物正常。
对此故障现象,一般检修经验多在电气部分,如线径不够,主触点接触不好,电阻器接线有误差等都会造成起吊能力降低,所以多次检修都在电气部分着手,但这个假故障被定滑轮防护罩遮挡,使检修走了弯路。这也说明,起重设备是机电一体的,电气部分与机械部分是不可分的,只要细心检查,全面观察,一些假故障是能识别的。
❹ 常见的机械故障有哪些
由一般工厂会计步骤确定的维护成本在多数工厂中通常构成总运营成本的大部分。在美国,传统的维护成本(即人力和材料)在过去10年内急剧上升。在1981 年,美国的工厂花费在维护其关键装置系统上的成本超过了6000 亿美元。在1991 年,这种成本已经升至8000 多亿美元,而在2000年更是破记录地达到12000 亿美元。这些数据表明,这些成本的三分之一到二分之一由于采用无效的维护管理方法而被浪费掉。美国工业界再也无法容忍这种另人难以置信的无效率,它们希望参与世界市场上的竞争。有关其他国家的这方面的数据还比较少,但我们相信,情况基本上是相同的。 这种无效使用维护支出的主要原因是,缺乏对何时需要以及需要何种维护以维护、修理或更换工厂或设施内的关键机器、设备和系统进行量化的实际数据。通常,维护机构不对设备性能、执行的维护任务、故障历史或其他数据进行跟踪,而这些数据可以(并且应该)用于对将会防止过早发生故障、延长关键工厂资产的使用寿命并降低其生命循环成本的任务进行计划和安排。相反,在许多情况下,维护计划安排仍然由设备故障情况以及维护人员的直觉来决定,维护人员可以任意决定日常维护的类型和频率。例如,多数采用热成像检查方法的设施每隔半年或6 个月进行一次检查。这是一种没有任何实际数据根据的纯任意的决定。 红外监视和振动监视等基于微处理器的仪器可被用来对关键工厂设备、机器和系统的工作状况进行监视。从这些仪器获得的信息提供了有效管理维护操作的方法。至少,它们可以降低或消除不必要的维修、防止灾难性的机器故障并降低无效的维护操作对制造及生产工厂利润的不利影响。当其功能被充分利用时,这些仪器就提供了将总体工厂性能、机器有用寿命以及设施及其资产的寿命循环成本实现最佳化的方法。基于计算机的维护管理系统可提供历史数据以及使用从预知性维护技术(如红外监视和振动监视)得到的数据的方法。 工业和加工工厂通常使用两种类型维护管理,即“运转至出现故障”和“预防性维护”。 运转至出现故障管理 运转至出现故障管理的思想简单明了。设备出现故障时对它进行维修。这种“不出故障就不维修”的机器装置维护方法是自第一个制造工厂建立以来构成维护运行的一个主要部分,听起来倒也合理。采用运转至出现故障管理的工厂在机器或系统出现故障之前不会在维护上花费任何资金。运转至出现故障是一种反应性的管理技术,它会在采取任何维护行动之前等待机器或设备出现故障。确切地说,这是一种“无维护”管理方法。它也是最为昂贵的维护管理方法。 但是应该说,极少有工厂采用真正的运转至出现故障的管理方法。在几乎所有情况下,工厂将执行基本的预防性维护任务,即润滑、机器调整和其他调整,甚至在一个运转至出现故障的管理环境中也是如此。但是在这种管理方式下,在设备出现故障之前,机器和其他工厂设备不会被改制或者进行大的维修。 与这种维护管理相关的主要费用是: 高备件库存成本; 高超时劳动力成本; 机器停机时间长,以及生产能力低。 因为没有对维护要求进行预期,采用运转至出现故障管理的工厂必须能够对工厂内所有可能发生的故障做出反应。这种反应性管理方法迫使管理部门要维持大量的备件库存,它们包括备用机器,或者至少包括用于工厂中所有关键设备的所有主要部件。一种替代方法是,工厂可以依赖于设备厂商迅速提供所有所需备件。即使可采用后面一种方法,快速交付的额外费用也会大大增加维修备件的成本并以及纠正机器故障所需的停机时间。为了将由意外机器故障造成的对生产的影响降到最低程度,维护人员还必须能够立即对所有机器故障做出反应。 这种这种反应性维护管理的最终结果是较高的维护成本和较低的加工机器利用率。对维护成本的分析表明,在反应性或运转至出现故障管理模式下进行维修的成本是有计划或预防性维护模式下进行的相同维护的成本的 3 倍。对维修进行计划安排可使工厂将维修时间和有关的劳动力成本降到最低。它还提供了一种可减少快速交付和生产下降等负面影响的方法。 预防性维护对于预防性维护具有多种定义,但所有的管理计划都是按照时间来安排的。换言之,维护任务是按照机器运行的时间或小时数进行的,它们基于特定类型工厂设备的统计数据或历史数据。一台新机器在最初几个小时或几周运转时间内出现故障的可能性非常高,这些故障通常是由制造或安装问题引起。过了这段初始时期之后,在较长时间内出现故障的可能性相对较低。在此正常运转期之后,出现故障的可能性会随着机器运转时间或小时数的增加而急剧增加。在预防性维护管理中,机器检查、润滑、维修或改制都基于平均无故障时间统计数据进行计划安排。 预防性维护的实际执行变化很大。一些计划步骤非常有限,仅包含润滑和较小的调整。更多的综合预防性维护计划将对工厂中所有机器的维修、润滑、调整和机器改制等工作进行计划安排。所有这些预防性维护计划的共同标志是它们都具有计划安排指南。所有预防性维护管理计划都假设,机器状况将在通常适用于该类特定机器的统计时间范围内恶化。例如,单级、卧式外壳分离式离心泵通常运转18 个月后就要更换其磨损部件。使用预防性维护技术,在该泵运转17 个月后就要使其停止运转并进行改制。 这种方法的问题是,运转模式以及与系统或装置相关的变量会直接影响机器的正常工作寿命。对于用于输送水用于输送磨损性泥浆的泵来说,平均无故障时间 (MTBF) 是不同的。使用 MTBF 统计数据来安排维护的一般结果是要进行不必要的维修或发生灾难性的故障。在上例中,该泵在 17 个月之后可能就不需要进行改制。因此,用于进行维修的劳动力和材料就被浪费掉了。采用预防性维护的第二种选择甚至更为昂贵。如果泵在17 个月之前就出现故障,我们就会被迫采用运转至出现故障技术进行维修。对维护成本的分析显示,在反应性(故障后)模式下进行维修的成本通常是在计划安排基础上进行的相同维修的成本的3 倍。 预知性维护预知性维护是一种运转状况驱动的预防性维护程序。预知性维护不依赖于工业或工厂内平均寿命统计数据(即平均无故障时间)来计划安排维护活动,而是对运转状况、效率、热量分布和其他指标进行直接监视,以确定实际的平均无故障时间或将危害到工厂或设施内所有关键系统装置运转的效率损失。传统的基于时间的方法至多可为正常机器系列寿命跨度提供一种指南。在预防性或运转至出现故障计划中对维护或改制计划安排所做的最后决定必须要根据维护管理者的直觉和个人经验做出。 增加综合预知性维护计划可以并且将会提供关键设备运转状况的实际数据,包括效率、每个机器系列的实际机械状况以及每个过程系统的运转效率。预知性维护不依赖于工业或工厂内平均寿命统计数据(即平均无故障时间)来计划安排维护活动,而是对机械状况、系统效率和其他指标进行直接监视,以确定实际的平均无故障时间或工厂内每个机器系列和系统的效率损失。这种数据为维护管理层提供了有效计划和安排维护活动所需的实际数据。 预知性维护还具有更多的功效。它提供了提高制造和生产工厂的生产率、产品质量和总体效率的方法。预知性维护并不是在目前市场上作为预知性维护工具销售的振动监视、红外成像、润滑油分析或任何其他单个非破坏性测试技术。它是一种理念或者态度,简单地说,就是利用工厂设备和系统的实际运转状况来促使整个工厂装置运转最佳化。综合预知性维护管理计划使用大多数经济有效的工具(即热成像、振动监视、摩擦测量和其他非破坏性测试方法)的组合,以获得关键工厂系统的实际运转状况,并根据这种实际数据按需计划安排所有维护活动。 将预知性维护包含于一个综合性维护管理计划中,就可以实现工厂机器的最佳利用,并大大降低维护成本。这样做还会提高产品质量、生产效率和利润。 预知性维护计划可以将工厂内未经计划的所有电气和机械设备停机降到最低程度,并确保维修过的设备处于另人接受的状况。该计划还可在问题变得严重之前对它们加以识别。如果问题早期得到检测并进行维修,多数问题的严重性可降到最低程度。正常机械失效会以一个与其严重性成正比的速度恶化。如果问题得到早期检测,则在多数情况下可以避免进行大的维修。 获得的好处 有效运用预防性维护(包括预知性维护技术),将消除33% 至50% 维护支出中的大部分,这些支出被很多制造和生产厂商浪费掉了。根据美国的历史数据,由有效的预防性/预知性维护程序带来的初始节约涉及以下几个方面:1. 消除由设备或系统故障引起的未经计划的停机时间。通常,在前两年内成本可降低40% 至60%,在五年内可达到并维持90%的成本降低。2. 增加人员利用率。从统计上看,一个维护人员每个班次的的实际工作时间占24.5%或大约2 小时。通过识别在工厂资源中纠正缺陷所需的精确维修任务以及纠正问题所需的部件、工具和支持,预防性/预知性维护可显著增加有效实际工作时间。多数工厂已经能够达到并维持75% 至85% 的有效利用率。3. 提高生产能力。有效的预防性/预知性维护程序的主要好处是可提供工厂的产出或生产能力。短期(即1 到3 年)可持续生产能力的增加已经达到15% 和40%。已经取得长期75% 至80% 的提高。4. 降低维护支出。在一些情况下,实际维护支出会在实施有效的预防性/预知性维护计的第一年内会增加。这种支出的增加通常会达到10% 至15%,它是由使用预知性技术所发现的固有可靠性问题引起的。在消除这些问题之后,通常会取得35% 至60% 的人力和材料成本降低。5. 延长使用寿命。通常,工厂资源的使用寿命可延长33% 至60%。使用寿命的延长得益于在发生对设备的损坏之前就检测出初发问题或与最佳工作状况的偏离。进行较小的调整或维修而不让小的缺陷变为严重问题几乎可以无限延长设备的有效使用寿命。 总结 无效的管理方法以及对工厂资源缺乏即时、实际的了解会带来认为造成的高维护成本,在这方面,世界范围内几乎每个制造和生产设施都存在巨大的机遇。有效使用预防性/预知性维护技术提供了充分利用这种机遇的方法。
❺ 起重机常见机械事故障分析及预防措施怎么解决故
起重是特种行业,首先应该确保吊装作业的安全性。吊装大型设备前应该对桥内式起重机进行维护保容养,重点检查钢丝绳的磨损、断丝情况,符合GB/T5972-2009起重机 钢丝绳 保养 维护 安装 检验 报废 国家标准要立即更换新绳。对所有轴承加注润滑脂,确保设备正常工作,由工程师制定吊装方案,听从吊装指挥人员命令,准确操作。
起重机常用钢丝绳品种有磷化涂层钢丝绳、镀锌钢丝绳、不锈钢丝绳或涂塑钢丝绳,大气环境中使用,专利技术生产的锰系磷化涂层钢丝绳使用寿命最长,磷化涂层钢丝绳疲劳寿命是光面钢丝绳的3-4倍,重腐蚀环境优选防腐蚀能力突出的热镀锌—磷化双涂层钢丝绳,光面钢丝绳正在被淘汰。
磷化涂层钢丝绳(中国专利),经锰系或锌锰系磷化处理,钢丝表面耐磨、耐锈蚀能力全面跃升,GB/T11376-1997金属的磷酸盐转化膜国家标准中对磷化膜的耐磨、防锈作用有详细介绍,润滑脂渗入磷化膜孔隙起到异常优异的减摩效果,有效抑制钢丝绳内部钢丝表面发生磨损,是光面钢丝绳的升级换代产品,可代替先镀后拔薄锌层镀锌钢丝绳使用。仅供参考
❻ 桥式起重机制动器的常见故障有哪些
最多就是两侧制动不同步,制动偏松
❼ 起重机有哪些常见机械的故障
一、塔机常见故障寄维修:
1、电气故障。电气故障的内容很多,最常见的一般都是控制线松专脱、接触器触点打弧属烧焦等等。
2、机械故障。机械故障就相对简单一些,一般都是机件老化,过度磨损等情况,更新零部件就可以。
二、塔式起重机(tower crane)简称塔机,亦称塔吊,起源于西欧。动臂装在高耸塔身上部的旋转起重机。作业空间大,主要用于房屋建筑施工中物料的垂直和水平输送及建筑构件的安装。由金属结构、工作和电气系统三部分组成。金属结构包括塔身、动臂和底座等。工作有起升、变幅、回转和行走四部分。电气系统包括电动机、控制器、配电柜、连接线路、信号及照明装置等。
❽ 起重机械的常见事故有哪些
1、起重机失落事故:是指起重作业中,吊载、吊具等重物从高空坠落,造成的人身伤专亡和设备毁坏事故。属
2、起重机脱绳事故:脱绳事故是指重物从捆绑的吊装绳索中溃散发生的伤亡毁坏事故。
3、起重机脱钩事故:指重物或吊具从吊钩钩口脱出而引起的重物失落事故。
4、起重机断绳事故:因超载起吊拉断钢丝绳;起升限位开关失灵造成过卷拉断钢丝绳;斜吊、斜拉造成乱绳挤伤切断钢丝绳;钢丝绳因长期使用,又缺乏维护保养造成疲劳变形、磨损损伤等达到或超过报废标准仍然使用等造成的破断事故。
5、起重机吊钩破断事故:吊钩破断事故是指吊钩断裂造成的重物失落事故。
6、起重机挤伤事故:挤伤事故是指在起重作业中,作业人员被挤压在二个物体之间,所造成的挤伤、压伤、击伤等人身事故。
7、起重机轿箱坠落事故:电梯轿箱在升降运转中,起升钢丝绳破断,钢丝绳固定端脱落、造成乘坐人员随轿箱一起坠落,而发生使人员伤亡事故。
8、起重机触电事故:触电事故是指从事起重操作和检修人员,由于触电遭到电击所发生的群亡事故。
9、起重机机体毁坏事故:机体毁坏事故是指起重机因超载失稳等产生机体断裂、倾翻造成机体严重损坏及人身伤亡事故。