机械误差都有哪些
机械加复工零件表面的几何误差，包括制四个方面：
1）尺寸误差，就是加工后的外径、内径；长度、厚度；等等，一般可以直接长度、角度测量用量具测量出来。
2）表面粗糙度，这是对零件表面比较微观意义上，“面”平整度的要求。一般要用专门仪器准确测量，实际生产中，也有用比较法评估的。常用Ra、Rz表示，单位是微米（um）。
3）形状误差，就是对零件形状的要求，例如是否圆、是否直；面平不平等等。有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度六项。
4）位置偏差，指组成一个零件的各个部位相对位置是否符合要求。有倾斜度、垂直度、平行度、位置度、同轴度、对称度、圆跳动、全跳动等八项
具体内容、标准、定义、测量，请查阅相关知识点资料。
⑵ 机械加工容易出现的误差有哪些
任何刀具在切削过程中都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸内和形状地改变。刀具几容何误差对机械加工误差的影响随刀具种类的不同而不同：采用定尺寸刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具(如车刀等)，其制造误差对机械加工误差无直接影响。
⑶ 机械加工产生误差主要原因有哪几点
机械加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度等方面的内容，根据我司多年内的加工经验总结容，机械加工产生误差主要原因有下面10点：
（1）主轴回转误差，机床主轴跳动精度带来一定程度的影响。
（2）导轨误差，机床中导轨精度而导致工件形状的误差。
（3）传动链的误差，包括齿轮、螺母、蜗杆、丝杆等传动元件。影响工件表面加工精度的误差因素中，主要因素就是机床的传动链误差。
（4）刀具、夹具的误差，刀具种类的不同，对于加工精度的影响程度也不同。
（5）切削过程中受力点位置变化引起的，引起系统变形的差异，使被加工表面产生形状误差。
（6）切削力大小变化引起的加工误差。
（7）工艺系统受热变形导致的误差，机械加工过程中，工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。
（8）机床热变形。
（9）刀具热变形。
（10）工件热变形，工件热变形主要是由切削热所导致的。
⑷ 机械设备零件制造误差的产生原因有哪些
机械零件是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的，零件表面的几何尺寸、几何形状和表面之间的相互位置关系取决于工艺系统间的相对运动关系。由于在零件制造过程中，机床、夹具、刀具的制造误差及磨损、工件的装夹误差、测量误差、工艺系统的调整误差以及加工中的各种力和热所引起的误差等，最终导致机械零件成品误差的产生。下面分别介绍下产生误差的常见原因：
一、工艺原理误差
工艺原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行而产生的误差，常见的工艺如下：
（1）渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。
（2）车削模数蜗杆时由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节，但是车床的配换齿轮的齿数是有限的，这就将引起刀具对于工件成形运动的不准确，造成螺距误差。
二、工艺几何误差
由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，统称为工艺系统几何误差。工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。
三、工艺受力误差
工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致误差的产生并影响稳定性。
四、工艺受热误差
由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化。在各种热源的作用下，工艺系统会发生变形，导致改变系统中各组成部分的正确相对位置，导致误差的产生。
五、工艺应力误差
内应力是工件自身的误差因素。工件冷热处理后会产生一定的内应力。通常情况下内应力处于平衡状态，但对具有内应力的工件进行切削时，工件原有的内应力平衡状态被破坏，从而使工件产生变形。
六、工艺测量误差
在工序调整及工艺过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差，统称为测量误差。
七、切削油品误差
切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质，在加工过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。当使用菜籽油、机械油及再生油等作为切削油使用时，可能会引起刀具磨损、切削精度差等问题导致误差，并且会因其稳定性不达标而对设备、人体、环境等产生危害。
⑸ 机械加工误差的来源是什么加工误差在计算时，一般有哪九大误差
首先来解释一下机械加工误差吧，有助于了解它的来源：
机械加工误差是指零件加工后的实际几何参数（几何尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数之间偏差的程度。零件加工后实际几何参数与理想几何参数之间的符合程度即为加工精度。加工误差越小，符合程度越高，加工精度就越高。加工精度与加工误差是一个问题的两种提法。所以，加工误差的大小反映了加工精度的高低。
误差来源：
零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。零件加工表面的几何尺寸、几何形状和加工表面之间的相互位置关系取决于工艺系统间的相对运动关系。工件和刀具分别安装在机床和刀架上，在机床的带动下实现运动，并受机床和刀具的约束。因此，工艺系统中各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。在完成任一个加工过程中，由于工艺系统各种原始误差的存在，如机床、夹具、刀具的制造误差及磨损、工件的装夹误差、测量误差、工艺系统的调整误差以及加工中的各种力和热所引起的误差等，使工艺系统间正确的几何关系遭到破坏而产生加工误差。这些原始误差，其中一部分与工艺系统的结构状况有关，一部分与切削过程的物理因素变化有关。
这些误差的产生的原因可以归纳为以下几个方面：
1 ．加工原理误差
加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。例如，加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。又如车削模数蜗杆时，由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节（即 mπ），其中 m是模数，而π是一个无理数，但是车床的配换齿轮的齿数是有限的，选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值（π =3.1415）计算，这就将引起刀具对于工件成形运动（螺旋运动）的不准确，造成螺距误差。
2 ．工艺系统的几何误差
由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，统称为工艺系统几何误差。工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。
3 ．工艺系统受力变形引起的误差
工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。
4 ．工艺系统受热变形引起的误差
在加工过程中，由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化。在各种热源的作用下，工艺系统会发生变形，导致改变系统中各组成部分的正确相对位置，导致加工误差的产生。
5 ．工件内应力引起的加工误差
内应力是工件自身的误差因素。工件冷热加工后会产生一定的内应力。通常情况下内应力处于平衡状态，但对具有内应力的工件进行加工时，工件原有的内应力平衡状态被破坏，从而使工件产生变形。
6 ．测量误差
在工序调整及加工过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差，统称为测量误差。
这些是我能找到的和想到的了，一般误差都是在这6条里面涵盖了。至于你说的加工误差计算时的九大误差，我没有听过，希望对你有帮助。
⑹ 机械加工有哪些常见误差
1、主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。
2、导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。
3、传动链误差。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差以及使用过程中的磨损所引起。
4、刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。
5、定位误差。一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，需选择工件上若干几何要素作为机械加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。
6、工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。
⑺ 机械加工的误差类型及消除方法有哪些
在机械加工中，误差的产生是在所难免的，但我们可以采取相应的措施，尽量降低误差以满足加工精度的要求。可以采用的措施包括原始误差减少法、转移法、均分法、均化法及补偿法等。
原始误差减少法
在生产中，如果发现有误差的产生，并且查明了产生误差的原因，就可以直接对误差进行消除或减少，这种方法称为原始误差减少法。这是生产中应用最广泛的一种减少误差的基本方法。
举例来说，在加工细长轴的时候，由于工件的刚度极差，很容易产生弯曲和振动，从而对加工精度造成影响。这时候，可以采取较大主偏角的车刀，用大进给量和反向进给的切削方式直接减小原始误差。车刀的主偏角和进给量较大时，工件在强有力的拉伸作用下，振动会受到抑制；而反向进给由卡片一侧指向尾座，同样可以产生拉伸效果，再给尾座配上可伸缩的弹性顶尖，就不会压弯工件。
原始误差转移法
将工艺中影响加工精度的原始误差，转移到不影响加工精度，或对加工精度影响比较小的方向及零部件上，这就是原始误差转移法。这种方法利用不同加工方向和零部件对误差的敏感性不同，从而提高加工精度。
例如，转塔车床的转塔刀架在工作时需要经常地旋转，因此如何保持转位精度成为了一个难题。如果转塔刀架外圆车刀切削基面也想卧式车床那样在水平面内，那么转塔的转位误差就处在了敏感方向，对加工精度影响较大。而如果我们采用立刀安装法，将刀刃的切削基面放在垂直面内，就可以把转位误差转移到不敏感的方向，弱化了其对加工精度的影响。
原始误差均分法
当定位误差较大时，可以根据原始误差大小，把工件均分为若干组，然后对各组分别进行调整加工。这种方法称为原始误差均分法。
有时候，某一道工序本身并没有太大问题，但由于其上一道工序半成品精度达不到要求，导致这道工序出现了较大的定位误差，从而引起了加工超差。这时候就应该使用原始误差均分法，将半成品按误差大小分成若干组，每组的误差就缩小为原来的组数分之一。对各组半成品分别调整刀具与工件的相对位置，或者采用合适的定位元件，这样就可以在不改变上道工序加工精度的前提下，有效缩小整批工件的尺寸分散范围。
原始误差均化法
利用零件与零件之间有密切联系的表面相互比较，从对比中找到差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均分，这就是原始误差均化法。这种方法适用于那些对加工精度要求很高的零件。
加工涡轮时，影响精度的一个关键因素就是机床母涡轮的累计误差。我们可以在工件每次切削之后，将其相对于机床母涡轮转动一个角度，再进行下一次切削。这样就使工件中的误差每次切削都重新分布，从而不会形成积累误差，是加工精度得到了保证。
原始误差补偿法
加工中，已经发现了原始误差，我们可以认为的制造出另一种新的、相反方向的误差，用以抵消原先的原始误差，这种方法就是原始误差补偿法。它可以视为是一种“以毒攻毒”的消除误差方法。
在认为创造新误差的时候，应尽量使其与原始误差大小相等，方向相反，这样才能够实现减小误差、提高精度的目的。这种操作一般来说是比较简便的。某些情况下，原始误差是一个变化的值，这就需要用于补偿的误差也是一个变化的值。可以通过在线检测、在线误差补偿；偶件自动配磨以及积极控制起决定作用的误差因素来实现积极控制的变量误差补偿。
来源：对钩网
⑻ 机械加工有哪些常见误差
形状误差 位置误差
⑼ 机械式温度计误差来源有哪些
机械式温度计的误差主要来源于以下几个原因：1.温度计本身的精度等版级， 等级高的 相对的权误差就小的多 。 2.感温管也就是探杆的插入深度， 这个深度一定要漫过温度计的感温原件， 通常探杆上会有一个凹点， 液体要漫过这个凹点。3.感温探杆的材质了，不同材质受热的反应时间和散热程度不同 会导致精度误差不一样 4. 温度计是否带有护套， 护套的壁厚和材质不同也会导致温度计的读数误差和反应时间。 5. 使用环境也会影响。 主要就是这5方面。