导致机械事故的原因有哪些

㈠ 发生木工机械事故的原因主要有哪几方面

设备设计的不合理 没注重安全性能 很多小工厂做的安全意识不够 还有就是操作工人违反操作准则造成了 安全事故

㈡ 机械伤害的主要原因分为

一、人的不安全行为

主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。

（一）人员操作失误的主要原因有：

1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。

2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。

3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。

4、控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。

5、时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。

6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。

7、技术不熟练，操作方法不当。

8、准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。

9、作业程序不当，监督检查不够，违章作业。

10、人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。

（二）误入危险区域的原因主要有：

1、操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。

2、图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。

3、条件反射下忘记危险区。

4、单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。

5、由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。

6、错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。

7、指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。

8、信息沟通不良而误入危险区。

9、异常状态及其它条件下的失误。

二、机械的不安全状态

如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。

三、环境的因素

不良的操作环境，如作业区杂乱无章、通道不畅、地面积水等环境因素也会导致机械伤害事故的发生。

㈢ 什么是造成机械伤害事故的主要原因

1、检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；

2、缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；

3 、电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；

4、机械设备带病运行，不符合安全要求；

5、在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；

6、任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）；

7、不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。

(3)导致机械事故的原因有哪些扩展阅读

机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：

1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。

2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。

3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。

4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。

㈣ 机械伤害的基本原因有哪些

形成机械伤害的事故其主要原因有：
1）检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备(球磨机等)检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果。
2）缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故。
3）电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果。
4）自制或任意改造机械设备，不符合安全要求。
5）在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业。
6）任意进入机械运行危险作业区(采样、干活、借道、拣物等)。
7）不具操作机械素质的人员上岗或其他人员乱动机械
http://www.jdzj.com/hot/article/2006-5-20/1688-1.htm

㈤ 机械伤害事故的主要原因和预防措施有哪些

1．机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。例如锻锤、冲床、切钣．几的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刊床的床面及桥式吊车大、小车和升降-几构等，都是作直线运动的。作直线运力的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。
2．机械设备零、部件作旋转运动时氇成的伤害。例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。旋转运动造成人员伤害的主要形式是绞隽和物体打击伤。
3．刀具造成的伤害。例如车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件用的刀具。刀具在加工零件时造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤。
4．被加工的零件造成的伤害。机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。
5
．手用工具造成的伤害。
6．电气系统造成的伤害。工厂里使用的机械设备，其动力绝大多数是电能，因此每台机械设备都有自己的电气系统。主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线等。电气系统对人的伤害主要是电击。
7．其他的伤害。机械设备除去能造成上述各种伤害外，还可能造成其他一些伤害。例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化学能、辐射能，以及尘毒危害物质等等，这些对人体都可能造成伤害。

㈥ 设备事故的原因有哪些,设备事故的处理因遵循什么原则

机械设备事故造成的伤害主要原因有以下几种：
1．机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。例如锻锤、冲床、切钣．几的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刊床的床面及桥式吊车大、小车和升降-几构等，都是作直线运动的。作直线运力的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。
2．机械设备零、部件作旋转运动时氇成的伤害。例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。旋转运动造成人员伤害的主要形式是绞隽和物体打击伤。
3．刀具造成的伤害。例如车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件用的刀具。刀具在加工零件时造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤。
4．被加工的零件造成的伤害。机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。
5 ．手用工具造成的伤害。
6．电气系统造成的伤害。工厂里使用的机械设备，其动力绝大多数是电能，因此每台机械设备都有自己的电气系统。主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线等。电气系统对人的伤害主要是电击。
7．其他的伤害。机械设备除去能造成上述各种伤害外，还可能造成其他一些伤害。例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化学能、辐射能，以及尘毒危害物质等等，这些对人体都可能造成伤害。

设备事故的处理因遵循一下几点原则
(1)根据仪表的指示的设备外部象征，确认机组已发生故障；
(2)首先解除对人身和设备安全的威胁，必要时应立即解列或停用故障设备；
(3)迅速查时故障性质，故障原因，故障地点及损伤范围，按照规程尽快消除故障；
(4)尽一切可能保证非故障设备的安全运行不使事故扩大；
(5)设法保证厂用电的正常供应；
(6)在消除故障的每一个阶段，都要尽可能迅速地向班长、值长及分场报告，以便采取正确的对策，防止事故蔓延。

㈦ 起重机械造成起重事故的主要因素有哪些

桥式起重机在日常起重作业中，常见的伤害事故有脱钩砸人，钢丝绳断裂抽人，移动专吊物撞人，滑车砸人属以及倾翻事故，坠落事故，提升设备过卷扬事故，起重设备误触高压线或感应带电体触电等。造成这些事故的原因是多方面的，但主要因素有操作因素和设备因素。 一、操作因素主要有： （1）起吊方式不当，造成脱钩或起重物摆动伤人。 （2）违反桥式起重机操作规程，如超载起重，或人处于危险区工作等。 （3）指挥不当，动作不协调等。 二、设备因素主要有： （1）吊具失效，如吊钩、抓斗、钢丝绳、网具等损坏而造成重物坠落。 （2）起重设备的操纵系统失灵或安全装置失效而引起事故，如制动装置失灵而造成重物的冲击和夹挤。 （3）桥式起重机的构件强度不够，如塔式起重机的倾倒，其原因是塔身的倾覆力矩超过其稳定力矩所致。 （4）电器损坏而造成触电事故。 （5）桥式起重机出轨事故，其原因多数为啃轨现象造成紧固件松动所致。

㈧ 发生人身事故和设备事故的原因有哪些

电气事故按发生灾害的形式，可以分为人身事故、设备事故、电气火灾和爆炸事故等；按发生事故时的电路状况，可以分为短路事故、断线事故、接地事故、漏电事故等；按事故的严重性，可以分为特大性事故、重大事故、一般事故等；按伤害的程度，可以分为死亡、重伤、轻伤三种。一般常见的电气事故有五种：电流伤害、电磁场伤害、雷电事故、静电事故和电路故障。1、电流伤害事故：电流伤害事故就是人体触及带电体所发生的事故。在高压触电事故中，往往不是人体触及带电体，而是由于带电体周围一定范围内的空气介质被击穿形成放电造成的伤害。还有一种跨步电压也会使人体有电流通过(这里大地就是带电体)。因此严格地讲，电流伤害就是人体有电流通过并由此造成人体伤害的现象。电流通过人体造成内部伤害的触电叫做电击。电流的热效应、化学效应或有机械效应对人体外部造成的局部伤害叫做电伤。2、电磁场伤害事故：人体在电磁场作用下，吸收辐射能量会受到不同程度的伤害（注意到：吸收辐射能量），电磁场伤害主要是引起中枢神经系统功能失调，表现为神经经衰弱症候群。如头痛、头晕、乏力、睡眠失调，记忆力减退等，还对心血管的正常工作有一定影响。3、雷击事故：雷击是一种自然灾害。但在某些方面并不是不可抗力的。雷电的电场电压1000万伏以上至上亿伏，电场内的电压梯度25-30kv/cm，电流达几万—几十万安培，电流梯度可达10kA/µs。雷电电流通道的温度可达6000℃—10000℃或更高。雷击可能造成建筑物设施毁坏，伤及人畜，也可能引起易燃易爆物品的火灾和爆炸。4、静电事故：静电事故指在生产过程中产生的有害静电酿成的事故。如石油、化工、橡胶行业，静电放电能引起爆炸性混合物发生爆炸。5、电路故障：电能在传递、分配、转换过程中，由于失去控制而造成的事故。线路和设备故障不但威胁人身安全，而且也会严重损坏电气设备。以上五种电气事故，以触电事故最为常见。但无论哪种事故，都是由于各种类型的电流、电荷、电磁场的能量不适当释放或转移而造成的。。

㈨ 工程技术知识：机械伤害的主要原因有哪些

1、检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；

2、缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；

3 、电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；

4、机械设备带病运行，不符合安全要求；

5、在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；

6、任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）；

7、不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。

(9)导致机械事故的原因有哪些扩展阅读

防止机械伤害事故的防范措施有：

（1）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。

（2）炼胶机等人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。

（3）各机械开关布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备。

（4）对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度。

（5）严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入。

（6）操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。上网作业中，必须精心操作，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备。