机械100吨冲床精度如何调整

❶ 如何提高机械加工精度

机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小. 几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值， 与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。 加工精度通常包括尺寸精度. 形状精度和位置精度等方面的内容， 尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围， 形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差， 位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度. 垂直度. 同轴度等相互位置误差。 由于加工机械的性能. 技术方法. 生产条件等因素的不同影响， 机械加工出来的相关零件在其尺寸. 形状和表面相互位置参数与理想参数总是存在一定的偏离误差， 在数值上通常采用加工误差的大小来表示加工精度。机械元件的加工精度和表面质量等加工质量. 是保证相关机械产品装配质量的基础， 加工误差的大小反映了加工精度的高低。 一、机械加工产生误差主要原因 1.机床磨损及几何误差对加工精度的影响 （1）主轴回转误差 加床存在的主轴回转误差将对工件的具体性状以及工件加工的具体位置造成最为直接的影响。 主轴的回转误差可以被分解为径向与轴向跳动以及主轴角度摆动，在具体的加工工作中受加工工件具体表面位置的不同以及主轴回转误差变现的不同，而导致的加工误差也各有不同 。比如，在进行工件加工时，由于主轴存在径向跳动误差，此时便会处于加工状态下的工件的外圆或是内孔的精度造成一定影响，但主轴的跳动误差却不会对工件的端面加工造成不利影响 。在机床主轴所存在的三种误差表现形式当中，主轴的角度摆动误差与主轴的径向跳动误差对工件加工精度的影响较为相似，主轴这两种误差表现形式对工件加工精度影响的差别主要体现在，主轴的角度摆动误差除对加工工件表面的圆度产生影响之外，还会对加工工件表面的圆柱度带来一定程度的影响。 （2）导轨误差 机床中导轨主要起着承载和导向的作用，它既是运动的基准，也是确定机床主要部件相对位置的基准，因此它的误差会对工件的形状精度产生直接的影响。导轨在水平面的直线度误差，会直接反映在工件表面的误差敏感方向，即法线方向，加工精度受其影响的程度最大；而导轨在垂直平面内的直线度误差则相对影响较小， 甚至可以忽略不计；前后导轨平行度误差会造成在运动过程中工作台的摆动，刀尖的运动轨迹则为空间曲线，从而导致工件形状的误差。 （3）传动链的误差 工件在切削的过程中，其表面的成形运动是靠一系列的传动机构实现的。该传动机构包括齿轮.螺母.蜗杆.丝杆等传动元件。 由于这些元件会在装配.加工以及使用过程中产生磨损而导致误差，所以就导致传动链的传动误差。传动线路越长.传动机构越复杂，传动误差就会相应的越大。影响工件表面加工精度的误差因素中，主要因素就是机床的传动链误差。 2.刀具.夹具的误差 刀具种类的不同，对于加工精度的影响程度也不同， 普通的刀具比如车刀.铣刀等，其制造误差几科对加工精度没有直接的影响；而定尺寸刀具的尺寸误差，则直接影响着工件的尺寸精度；成形刀具则会影响到工件的形状精度。刀具的磨损则直接影响到工件与刀具的相对位置，从而造成尺寸误差。此外，由于夹具是保证工件相对于机床刀具有正确位置，所以夹具对工件的位置精度有很大影响，夹具的磨损会造成工件定位的误差。 3.工艺系统受力变形导致的误差 （1） 切削过程中受力点位置变化引起的 加工误差。在切削过程中，工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化，引起系统变形的差异，使被加工表面产生形状误差。 （2）切削力大小变化引起的加工误差--误差复映。 工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，但它在尺寸. 形状以及表面层材料硬度上都有较大的误差。 毛坯的这些误差在加工时使切削深度不断发生变化，从而导致切削力的变化，进而引起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。 当然，工件表面残留的误差比毛坯表面误差要小得多 这种现象称为 “误差复映规律” ，所引起的加工误差称为“ 误差复映”除切削力外，传动力 .惯性重力 .夹紧力等其他作用力也会使工艺系统的变形发生变化，从而引起加工误差，影响加工精度。 4.工艺系统受热变形导致的误差 机械加工过程中，工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。因为工艺系统的热源分布不均匀，各个环节的材料和结构也不同，从而导致工艺系统各部分变形产生误差，破坏工件和刀具的运动关系和准确位置，最终产生加工误差。特别是精密加工，热变形误差占总误差的百分之四十到七十的比重。 （1）机床热变形 受到热源的影响，机床各个部分的温度会发生变化，因为机床构造的复杂性以及热源分布的不均匀，机床部件会发生不同程度的热变形，从而破坏了机床部件原有的互相位置关系，从而影响工件的加工精度。 （2）刀具热变形 虽然刀具在切削加工中受到的热量比例很小，但是因为其刀具的热容量和尺寸都很小，所以有很高的温升，最终会引起刀具的热伸长并最终导致加工误差。粗加工情况下可以不用考虑刀具的热变形影响，但如果是要求较高的工件，刀具的热变形则会对于表面形状误差产生影响。 （3）工件热变形 工件热变形主要是由切削热所导致的，其热变形的情况和加工方法以及是否受热均匀有关。 当工件均匀受热时，比如一些简单的车.磨轴工件的外圆，等到加工后冷却至室温，工件的直径和长度都会有所收缩，从而产生一定的尺寸误差；加工较短的轴套类或者盘类工件时，因为加工行程相对较短，就可以近似的认为沿工件轴向方向温升相同。而加工较长的工件时，工件开始走刀温度相对较低，从而变形也小

❷ 冲床水平校正调整方法有哪些

1、滑块与导轨之间的间隙
滑块与导轨之间的间隙调整主要是为了精度，调整过紧时会产生发热的现象。一般小型机每一面为0.02~0.05mm，大型机每一面在0.03~0.20mm。
2、综合间隙
综合间隙的修正方法：在生产时用手触摸运动中的滑块本体，当滑块运行到下死点时有震动感，表示综合间隙过大，需要及时进行调整。
3、滑块连杆的锁紧
由于长期使用或过负荷，连杆会发生松动，这种状态一般认为是发生了过负荷；再有就是结合部位有油浸出也可能是发生了过负荷；这种状态必须及时进行调整连杆锁母的锁紧度，因为这关系到安全问题。
4、制动、离合器的保养
冲压机的制动、离合器是冲压机运转安全的重要部件，它是发生重大安全事故的诱因，所以必须了解它的基本构造，并且每天作业前必须确认它的安全性能，发现异常情况（如：滑块不能停止在指定位置、运行时有异常声音、异常震动、滑块动作迟缓等等）及时报告维修。
另外，维修人员也应注意制动、离合器的摩擦片之间如果间隙过大的表现是：压缩空气用量增大，冲压机滑块出现爬行状态，严重时会出现一次操作滑块连续动作的情况，这是绝对不允许发生的。那么如果调整间隙过小，制动、离合器的摩擦片会发出摩擦声、发热、电动机电流上升等现象，还会造成回程弹簧的损坏。（正常间隙标准1.5~3.0mm）。
5、脱离
脱离现象一般发生在下死点，上下模具闭合时，导致滑块不能正常运行。这时可以使电动机逆转运行并提高空压气的压力，将操作选择钮拨到“寸动”状态，分次将滑块拉起至上死点。
6、螺栓类松动的修正
它包括机床附属设施的螺栓都必须定期确认，尤其是一些高速频繁作业的冲压机更应该注意，因为这些机床的震动比较大螺栓容易松动。一旦螺栓发生松动，如果不及时修正的话，会造成一些意想不到的安全事故。
7、给油装置的点检
机械的运转部分在供油不及时时常会发生烧伤、咬伤所以对给油部分的点检必须确实实行。它包括油杯、油槽、油管、过滤器、油封等等的“跑、冒、滴、漏、堵”现象都必须及时处理。
8、压缩空气的检查
机床压缩空气管线发生漏气时会造成压力低下从而影响机床动作会发生不良，所以必须及时修理。
再有压缩空气的含水量也应控制（可加装空气过滤干燥脱水装置），它是机床电磁阀、汽缸等装置发生动作迟缓和锈蚀的重大诱因。
9、定期对冲床的精度进行点检
冲床的精度会对模具的使用寿命、制品的加工精度产生直接的影响。但是机床精度是随时间的延长而劣化的，所以必须定期进行精度点检，发现问题及时进行修理，以保障机床有比较精准的精度，从而保障生产出的制品精度。

❸ 如何使机床的精度达到最高值在摆放和使用过程有寿命要求 合力冲床求答

机床的精度取决于机床的硬件和软件，这就不废话了。当然，在安装和使用过程中也是有要求的。初期安装：地面尽量平坦坚硬，安装后横向水平和纵向水平都要调到最佳状态。这样能够保证机床各个受力点保持平衡，奠定性能稳定的基础。使用中，须保养，机床内部保持整洁干净。液压站油品按期更换，不要看着那油很干净就觉得还可以用，其实你错了。懂行的都晓得。操作一定要小心，编辑程式的过程一定要想清楚，编辑完成后一定要核对，万一造成机床神经错乱后（撞床），精度会跟着下降，寿命也会缩短。

❹ 冲床都有哪些校正方法

1、滑块与导轨之间的间隙
滑块与导轨之间的间隙调整主要是为了精度，调整过紧时会产生发热的现象。一般小型机每一面为0.02~0.05mm，大型机每一面在0.03~0.20mm。
2、综合间隙
综合间隙的修正方法：在生产时用手触摸运动中的滑块本体，当滑块运行到下死点时有震动感，表示综合间隙过大，需要及时进行调整。
3、滑块连杆的锁紧
由于长期使用或过负荷，连杆会发生松动，这种状态一般认为是发生了过负荷；再有就是结合部位有油浸出也可能是发生了过负荷；这种状态必须及时进行调整连杆锁母的锁紧度，因为这关系到安全问题。
4、制动、离合器的保养
冲压机的制动、离合器是冲压机运转安全的重要部件，它是发生重大安全事故的诱因，所以必须了解它的基本构造，并且每天作业前必须确认它的安全性能，发现异常情况（如：滑块不能停止在指定位置、运行时有异常声音、异常震动、滑块动作迟缓等等）及时报告维修。
另外，维修人员也应注意制动、离合器的摩擦片之间如果间隙过大的表现是：压缩空气用量增大，冲压机滑块出现爬行状态，严重时会出现一次操作滑块连续动作的情况，这是绝对不允许发生的。那么如果调整间隙过小，制动、离合器的摩擦片会发出摩擦声、发热、电动机电流上升等现象，还会造成回程弹簧的损坏。（正常间隙标准1.5~3.0mm）。
5、脱离
脱离现象一般发生在下死点，上下模具闭合时，导致滑块不能正常运行。这时可以使电动机逆转运行并提高空压气的压力，将操作选择钮拨到“寸动”状态，分次将滑块拉起至上死点。
6、螺栓类松动的修正
它包括机床附属设施的螺栓都必须定期确认，尤其是一些高速频繁作业的冲压机更应该注意，因为这些机床的震动比较大螺栓容易松动。一旦螺栓发生松动，如果不及时修正的话，会造成一些意想不到的安全事故。
7、给油装置的点检
机械的运转部分在供油不及时时常会发生烧伤、咬伤所以对给油部分的点检必须确实实行。它包括油杯、油槽、油管、过滤器、油封等等的“跑、冒、滴、漏、堵”现象都必须及时处理。
8、压缩空气的检查
机床压缩空气管线发生漏气时会造成压力低下从而影响机床动作会发生不良，所以必须及时修理。
再有压缩空气的含水量也应控制（可加装空气过滤干燥脱水装置），它是机床电磁阀、汽缸等装置发生动作迟缓和锈蚀的重大诱因。
9、定期对冲床的精度进行点检
冲床的精度会对模具的使用寿命、制品的加工精度产生直接的影响。但是机床精度是随时间的延长而劣化的，所以必须定期进行精度点检，发现问题及时进行修理，以保障机床有比较精准的精度，从而保障生产出的制品精度。

❺ 机械故障导致的铣床加工精度如何调整

普通高立式铣床，在加工联杆模具过程中，忽然发现Z轴进给异常，造成至少1毫米的切削误差量（Z向过切）。调查中了解到：故障是忽然发生的。铣床在点动，手动数据输入方式操作方式下各个轴运行正常，且回参考点正常。无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。对以下几个方面进行排查找出原因。
1、检查铣床精度异常时正在运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿，加工坐标系的校对和计算。
2、在点动方式下，反复运动Z轴，经过视，触，听对其运动状态诊断，发现Z向运动噪音异常，特别是快速点动，噪音更加明显。可判断，机械方面可能存在隐患。
3、检查铣床Z轴精度。用手摇脉冲发生器移动Z轴，（将其倍率定为1X100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1毫米），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，脉冲器每变化一步，铣床Z轴运动的实际距离d=dl=d2=d3….=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度也良好。而返回铣床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：1）铣床运动距离d1>d=0.1mm（斜率大于1）。2）表现出为d1=0.1>d2>d3（斜率小于1）。3）铣床机构实际没移动，表现出zui标准的反向间隙。4）铣床运动距离与脉冲器给定数值相等（斜率等于1），恢复到铣床的正常运动。
无论怎样对反向间隙进行补偿，其表现出的特征是：除了3）阶段能够补偿外，其他各段变化依然存在，特别是1）阶段严重影响到铣床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，1）阶段移动的距离也越大。
综合分析以上状况故障发生应该有3点原因：一是电机有异常。二是机械方面有故障。三是丝杠存在间隙。
为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。检查结果是电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有非常明显的空缺感。而正常情况下，应能感觉到轴承有序而平滑的移动。经过拆卸检查发现其轴承确实受损，且有滚珠脱落。更换轴承后铣床恢复正常。

❻ 冲床精度如何进行凋整

冲床基本由门架，滑块，曲轴，电机，刹车系统，以及电路控制系统组成。

冲床所谓专精度，有上下台属面的平行度，以及滑块滑动与下台面的垂直度。

调节平行度的前提是用水平尺以及调节地脚螺丝至下台面基本水平，然后用百分表在下台面滑动，测量上下台面之间距离的变化，平行度就出来了。国标要求差不多是10CM内0.05mm

垂直度的话，基本是靠导轨里垫铜皮来做到的。这个要用垂直的大理石尺配合百分表，并且冲床滑块上下滑动，才可测量。

大部分时候，我厂内设备定期做的只是测平行度和下台面水平，这样基本精度就不会太离谱了。

❼ 数控车床加工精度如何提高调整

一、在零件方面还有机床调整方面来提高数控车床加工的精度
1、先从机械调整方面来研究如何来提高数控车床加工的精度。在机床调整方面主要包括这几个部分，主轴、床身还有镶条等等方面，这样才能使车床满足要求，提高数控车床加工的精度，在工作过程中也要实时监控，并且要不断优化在车床方面的不足，以便及时调整生产处更好的产品。这是提高数控车床加工精度中最简单便利的方式，这种调整方式不需要很好的技术，但是需要员工不时的进行检查来进行调整。
2、是在机电联调方面进行的改进，要提高零件的加工精度主要是在反向偏差还有定位精度以及重复定位精度这几个方面进行提高。在反向偏差方面我们对于偏差过大的时候要首先通过机械手动的方式进行修正，然后再当误差小到一定范围之内之后再用专业的方式进行进一步的优化。在定位精度方面的调整时通过显微镜的度数来不断优化误差的。在这些方面进行优化的机电联调方式，是这些调整方法中效率最高的一种方式。虽然会比较繁琐但是效果比较好。
3、这是通过在电气方面进行的调整，这个方面的调整主要是包括两个方面，一个是对机床参数的调整，在这个角度中又有两个方面是影响加工精度的是系统增益以及定位死区，在系统增益方面我们要关注车床受机械阻尼的方面还有转动的惯量，这些都影响着车床的加工方面的精度。还有就是尽量减少定位的死区，这样也可以提高车床运作时的精确度。这两方面是相辅相成的要同时进行调整。另一个方面就是可以通过一些系统的应用来进行调整，由于现在自动化程度不断的提高，数控车床就是在运行过程中运用了自动来远程控制，所以我们要在远程控制时要入一系列的实时监控的程序，这样就不需要人工的过多干预，这样可以更加有效的进行监管，可以通过程序来监管设置控制然后可以提高车床加工时的精度。
二、在进给机构方面进行调整来提高数控车床的加工精度
1、在由滚珠丝杠导程误差方面而造成的数控车床加工精度受到影响，在这方面影响的因素主要是脉冲，所以在制造滚珠丝杠的程序中，要尽量的减少误差致使脉冲对数控车床加工精度的影响。
2、在进给机构间隙对于数控车床加工精度的影响，这主要是由于其传动机械的组成部分中存在的问题而导致的影响，从而降低了失控车床加工的精度。主要的构成部分是齿轮、连轴节、滚珠丝杠还有就是支承轴构成的。这些构成部分之间出现的问题会影响数控机床加工精度，所以我们要加强他们结构之间的连接性。他们之间的精密度就会影响到车床加工的精度，从而降低各个结构之间的缝隙，加强各个结构之间的紧密性就会提高数控车床加工精度。
三、在编程中出现的误差的影响
数控车床与普通车床之间的区别就在于零件的精度不同，但是由于程序在编制过程中出现的误差是可以尽量缩小的，这就要求我们从几个方面来减低误差，从而提高数控车床加工的精度。1、是由于插补误差对车床精确度造成的影响。所以要尽量采用一定的方式来减少编程出现的问题，采用绝对方式编程，还有可以消除误差的是要用插入会参考点质量来进行程序中的编程。2、逼近误差对于最后精度的影响。由于在过程中有采用近似的情况所以这样就会出现误差。所以要尽量的掌握廓形方程来编程时就会在很大程度上减少误差，这样就可以消除对于数控车床加工的精度的影响了。3、编程过程中由于圆整误差的影响降低了数控车床的加工精度，所以我们在加工时要选择脉冲当量所决定的直线位移的最小值来进行参考。所以在编程的时候要严格按照图纸上面的规格作为基准进行工作。

❽ 如何提高机械加工精度

机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小. 几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值， 与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。 加工精度通常包括尺寸精度. 形状精度和位置精度等方面的内容， 尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围， 形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差， 位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度. 垂直度. 同轴度等相互位置误差。 由于加工机械的性能. 技术方法. 生产条件等因素的不同影响， 机械加工出来的相关零件在其尺寸. 形状和表面相互位置参数与理想参数总是存在一定的偏离误差， 在数值上通常采用加工误差的大小来表示加工精度。机械元件的加工精度和表面质量等加工质量. 是保证相关机械产品装配质量的基础， 加工误差的大小反映了加工精度的高低。
一、机械加工产生误差主要原因
1.机床磨损及几何误差对加工精度的影响
（1）主轴回转误差
加床存在的主轴回转误差将对工件的具体性状以及工件加工的具体位置造成最为直接的影响。 主轴的回转误差可以被分解为径向与轴向跳动以及主轴角度摆动，在具体的加工工作中受加工工件具体表面位置的不同以及主轴回转误差变现的不同，而导致的加工误差也各有不同 。比如，在进行工件加工时，由于主轴存在径向跳动误差，此时便会处于加工状态下的工件的外圆或是内孔的精度造成一定影响，但主轴的跳动误差却不会对工件的端面加工造成不利影响 。在机床主轴所存在的三种误差表现形式当中，主轴的角度摆动误差与主轴的径向跳动误差对工件加工精度的影响较为相似，主轴这两种误差表现形式对工件加工精度影响的差别主要体现在，主轴的角度摆动误差除对加工工件表面的圆度产生影响之外，还会对加工工件表面的圆柱度带来一定程度的影响。
（2）导轨误差
机床中导轨主要起着承载和导向的作用，它既是运动的基准，也是确定机床主要部件相对位置的基准，因此它的误差会对工件的形状精度产生直接的影响。导轨在水平面的直线度误差，会直接反映在工件表面的误差敏感方向，即法线方向，加工精度受其影响的程度最大；而导轨在垂直平面内的直线度误差则相对影响较小， 甚至可以忽略不计；前后导轨平行度误差会造成在运动过程中工作台的摆动，刀尖的运动轨迹则为空间曲线，从而导致工件形状的误差。
（3）传动链的误差
工件在切削的过程中，其表面的成形运动是靠一系列的传动机构实现的。该传动机构包括齿轮.螺母.蜗杆.丝杆等传动元件。 由于这些元件会在装配.加工以及使用过程中产生磨损而导致误差，所以就导致传动链的传动误差。传动线路越长.传动机构越复杂，传动误差就会相应的越大。影响工件表面加工精度的误差因素中，主要因素就是机床的传动链误差。
2.刀具.夹具的误差
刀具种类的不同，对于加工精度的影响程度也不同， 普通的刀具比如车刀.铣刀等，其制造误差几科对加工精度没有直接的影响；而定尺寸刀具的尺寸误差，则直接影响着工件的尺寸精度；成形刀具则会影响到工件的形状精度。刀具的磨损则直接影响到工件与刀具的相对位置，从而造成尺寸误差。此外，由于夹具是保证工件相对于机床刀具有正确位置，所以夹具对工件的位置精度有很大影响，夹具的磨损会造成工件定位的误差。
3.工艺系统受力变形导致的误差
（1） 切削过程中受力点位置变化引起的
加工误差。在切削过程中，工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化，引起系统变形的差异，使被加工表面产生形状误差。
（2）切削力大小变化引起的加工误差--误差复映。
工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，但它在尺寸. 形状以及表面层材料硬度上都有较大的误差。 毛坯的这些误差在加工时使切削深度不断发生变化，从而导致切削力的变化，进而引起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。 当然，工件表面残留的误差比毛坯表面误差要小得多 这种现象称为 “误差复映规律” ，所引起的加工误差称为“ 误差复映”除切削力外，传动力 .惯性重力 .夹紧力等其他作用力也会使工艺系统的变形发生变化，从而引起加工误差，影响加工精度。
4.工艺系统受热变形导致的误差
机械加工过程中，工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。因为工艺系统的热源分布不均匀，各个环节的材料和结构也不同，从而导致工艺系统各部分变形产生误差，破坏工件和刀具的运动关系和准确位置，最终产生加工误差。特别是精密加工，热变形误差占总误差的百分之四十到七十的比重。
（1）机床热变形
受到热源的影响，机床各个部分的温度会发生变化，因为机床构造的复杂性以及热源分布的不均匀，机床部件会发生不同程度的热变形，从而破坏了机床部件原有的互相位置关系，从而影响工件的加工精度。
（2）刀具热变形
虽然刀具在切削加工中受到的热量比例很小，但是因为其刀具的热容量和尺寸都很小，所以有很高的温升，最终会引起刀具的热伸长并最终导致加工误差。粗加工情况下可以不用考虑刀具的热变形影响，但如果是要求较高的工件，刀具的热变形则会对于表面形状误差产生影响。
（3）工件热变形
工件热变形主要是由切削热所导致的，其热变形的情况和加工方法以及是否受热均匀有关。 当工件均匀受热时，比如一些简单的车.磨轴工件的外圆，等到加工后冷却至室温，工件的直径和长度都会有所收缩，从而产生一定的尺寸误差；加工较短的轴套类或者盘类工件时，因为加工行程相对较短，就可以近似的认为沿工件轴向方向温升相同。而加工较长的工件时，工件开始走刀温度相对较低，从而变形也小

❾ 110吨冲床滑块怎么调才有精度

滑块精度要打表的，1你要看看上下台盘有没有坑坑洼洼，2检查平行度，垂直度，看表在调
3，看看导板有没有磨损