机械加工精度与哪些因素有关

⑴ 机床加工精度与哪些因素有关

影响数控车床加工精度的因素和改进措施:工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：系统的几何误差。①加工原理误差：加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。②机床的几何误差：机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。③刀具的制造误差及磨损:刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。④夹具误差：夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件相接触(配合)来确定的。然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造误差，会使各工件在夹具中的实际位置不相一致。加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差，用△D表示。它包括基准位移误差和基准不重合误差。在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。采用试切法加工，不存在定位误差。

⑵ 影响机械加工精度的因素哪些属于随机性误差

1、工艺系统受载变形引起的误差
工件在车削时，常会受到切削力、夹紧力、惯性力、重力等的作用，从而产生相应的变形，最终破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，降低了工件的加工精度。例如，当工件刚度远小于刀具及夹具的刚度时，在切削力的作用下，工件就会由于刚度不足而导致变形，从而降低了加工精度。反之，当工件的刚度远大于刀具及夹具的刚度时，在加工工件过程中刀具及夹具就会出现变形，也会降低工件的精度。因此，要合理地选择刀具材料，增大刀具的前角和主偏角，对工件材料进行合理的热处理以改善其加工性能。同时，要提高工艺系统刚度，减少切削力并压缩它们的变动幅值。

2、内应力重新分布引起的误差
所谓内应力，即是在没有外力作用而存在于零件内部的应力。工件上一旦产生内应力，就会使工件处于一种高能位的不稳定状态，从而本能地向低能位的稳定状态转化，并伴随工件变形，最终使工件丧失原有的加工精度。例如，工件在热处理后，由于壁厚不均、冷却不均等原因，产生内应力，从而导致变形，最终降低加工精度。

3、热变形引起的误差
在精密加工和大件加工中，工艺系统热变形对工件加工精度的影响较大，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的40%～70%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们向周围的物质和空间传递热量。从而使工件和整个工艺系统产生变形，当单位时间传入的热量与其散出的热量相等时，工艺系统就达到了热平衡状态。例如，在车削大件过程中，因切削力过大导致主轴轴承及Z轴丝杠温度提高，从而产生较大变形，最终影响工件的加工精度。

⑶ 影响机械加工精度的几种因素

在机械加工中，由来机源床、夹具、刀具和工件等组成的统一体，称为工艺系统。在机械加工过程中，有许多误差因素影响零件的加工精度。工艺系统的各种误差，一部分与工艺系统本身的结构状态有关，一部分与切削过程有关。由于切削加工过程中存在切削力、切削热和摩擦等因素的作用，使工艺系统产生受力变形、受热变形、刀具磨损和内应力变化等，影响了工件与刀具在调整中获得的相对位置精度，从而引起各种加工误差。在加工过程中产生的原始误差，称为工艺系统的动误差。在加工之前就已经存在的机床、刀具和夹具本身的制造误差、安装误差等则称为工艺系统的静误差。
工艺系统中的各种误差，在不同的加工条件下将造成零件不同程度的加工误差。按照工艺系统误差的性质可归纳为四个方面，即工艺系统的几何误差、工艺系统的受力变形所引起的误差、工艺系统的热变形所引起的误差和工件内应力变化所引起的误差。

⑷ 机械加工时，影响加工精度的因素有哪些

一、在机械加工中，把机床、夹具、刀具、工件构成的一个封闭系统称为工回艺系统。
二、根据切答削过程的物理本质和工作阶段，可以把影响机械加工精度，造成加工误差的因素分为三个方面：
1．加工前存在的误差：
（1）原理误差：某些加工方法即存在着误差；
（2）机床、夹具、刀具本身的误差；
（3）工作、夹具、刀具调整时的误差。
2．切削过程中物理因素所产生的误差：
（1）切削力和其它力使工艺系统发生变形；
（2）切削热和其他热源使工艺系统发生变形。
3．切削后出现的误差：
（1）工件内应力重新分布而产生的变形；
（2）测量工件时的测量误差。
这些误差的产生的原因可以归纳为以下几个方面：
（1）加工原理误差
（2）工艺系统的几何误差
（3）工艺系统受力变形引起的误差
（4）工艺系统受热变形引起的误差
（5）工件内应力引起的加工误差
（6）测量误差

⑸ 影响精度机械加工的因素有哪些

机床设备的加工精度的几种主要因素有轴承误差、轴承间隙、配合件、刚度和热变形、主轴转速、原材料质量等，通过综合考虑尺寸误差、形状和位置误差的影响，可以采取各种有效措施减少误差，从而不断地提高生产效率。下面就简单介绍下如何提高设备的精度：
一、主轴回转精度
主轴回转精度是指机床主轴在回转时实际回转轴线相对于自身理想回转轴线的符合程度。二者之间呈现出的变动量就是主轴回转误差。变动量越小主轴回转精度越高，反之，主轴回转精度越低。主轴回转误差受轴向窜动、径向跳动、角度摆动三者的综合影响，较为复杂，目前多采用动态测试的手段进行测试和研究。
二、轴承误差的影响
轴承误差主要是指主轴颈和轴承内孔的圆度误差和波度。首先以使用单油楔动压滑动轴承带动的主轴为例进行详细分析。主轴颈的圆度误差和波度是主要影响因素，而滑动轴承内径的圆度误差是次要影响因素。轴承内表面的圆度误差和波度的影响十分大，而主轴颈圆度误差的影响因素十分小。主轴采用滚动轴承与用滑动轴承产生的情况类似，只是要把外圈滚道等同于轴承孔，内圈滚道等同于轴径就可以了。
三、轴承间隙的影响
在轴承间隙过大的情况下，若改变载荷或转速，误差必然随之迅速增大。轴承间隙不仅使主轴发生一定的静位移，还使主轴的轴线作十分复杂的周期运动。
应对措施：对滚动轴承进行适量的预紧就可以很好的消除间隙，由于轴承内外圈和滚动体弹性变形是互相影响的，这样做既增加轴承刚度，又均化误差，从而提高精度。
四、配合件的影响
若轴承内外圈或轴瓦发生变形就会使轴颈、箱体支承孔产生圆度误差;若主轴轴肩、轴承端盖、垫圈等端面与主轴回转轴线不垂直，会使轴承装配时因受力不均造成滚道倾斜，进而产生径向、轴向误差。
五、刚度和热变形
刚度在不同位置上往往不相等，当外载荷的作用方向随主轴的高速转速旋转而迅速变化时，就会因产生的变形不一致而使主轴产生误差。所以必须使主轴薄弱环节的刚度得到有效提高。
受切削热和摩擦热的影响，主轴要发生轴向膨胀和径向位移。由于轴承径向热变形、前后轴承的热变形各不相同，会影响主轴精度。因此就要设法减少发热或进行强制冷却。
六、主轴转速
受主轴部件自身质量不平衡、机床各种随机振动的影响，当主轴转速提高时主轴回转轴线的位移迅速增大，所以主轴转速最好在最佳转速范围之内，还要尽量避开机床的共振区，从而提高加工精度。
七、原材料质量
原材料质量直接影响的了工件的成品精度，这其中包括工件材质、刀具精度、切削油性能等，在大批量生产加工前应进行小范围的工件样品测试，替换影响成品的原材料，从而使工件成品得到质量要求。
实际生产中要针对具体问题具体分析，找出主要影响因素，采取正确措施减小误差提高效率。

⑹ 影响数控机床加工精度的因素

那肯定因素比较多了，主要分为内部因素和外部因素
内部因素主要指a、机床内本身的精度容，包括床身材料强度、丝杠和螺母配合精度、伺服电机的精度、检测装置的精度以及安装时候的有没有安置水平等等；b、工件装夹的方式，也会影响加工精度；c、加工路径对工件的变形，精度都有很大的影响；d、操作工人的技能水平。
外部因素主要是a、机床所处的环境的温度、气压等等；b、附近有没有大型机械运作从而引起大的震动。

以上纯属个人观点……

⑺ 精度高低与哪两个因素有关

精度，是表示来观测值与真值自的接近程度。一般用误差大小来表示精度的高低，误差小则精度高，误差大则精度低。影响零件质量的主要因素：加工精度和表面粗糙度。
机械加工精度，是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。

⑻ 机械加工时，影响加工精度的因素有哪些

机床本身的几何精度、运行精度；零件的刚性、零件装夹定位的合理性、加工工艺基准回选取的正确性答、零件本身的热处理工艺的合理性、加工工艺制订的科学性（粗精加工分开、选取的加工设备是否合适等等）、选用刀具的精度和可靠性、温度的变化对机床和零件的影响、操作者的技术水平等等很多的。

⑼ 影响机械加工精度的因素有哪些 考试

影响机械加工精度的因素:
1)工艺系统的集合误差,包括机床夹具和道具的制造版误差及其磨损.
2)工件装夹权误差
3)工艺系统受力变形引起的加工误差
4)工艺系统受热变形引起的加工误差
5)工件内应力重新分布引起的变形
6)其它误差,包括原理误差,测量误差\调整误差等