下列属于机器的不安全因素的是什么意思
什么是设备故障？
所谓设备故障，一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。
设备故障的分类
由于机器设备多种多样，因而故障的形式也有所不同，必须对其进行分类研究，以确定采用何种诊断方法，故障分类的形式主要有几种：
1、按故障存在的程度分类：
•暂时性故障：这类故障带有间断性，是在一定条件下，系统所产生的功能上的故障，通过调整系统参数或运行参数，不需要更换零部件又可恢复系统的正常功能；
•永久性故障：这类故障是由某些零部件损坏而引起的，必须经过更换或修复后才能消除故障。这类故障还可分为完全丧失所应有的完全性故障及导致某些局部功能丧失的局部性故障。
2、按故障发生、发展的进程分类：
•突发性故障：出现故障前无明显征兆，难以靠早期试验或测试来预测。这类故障发生时间很短暂，一般带有破坏性，如转子的断裂，人员误操作引起设备的损毁等属于这一类故障；
•渐发性故障：设备在使用过程中某些零部件因疲劳、腐蚀、磨损等使性能逐渐下降，最终超出所允许值而发生的故障。这类故障占有相当大的比重，具有一定的规律性，能通过早期状态监测和故障预备来预防。
3、按故障严重程度分类：
•破坏性故障：它既是突发性又是永久性的，故障发生后往往危及设备和人身安全；
•非破坏性故障：一般它是渐发性的又是局部性的，故障发生后暂时不会危及设备和人身的安全。
4、按故障发生的原因分类：
•外因故障：因操作人员操作不当或条件恶化而造成的故障，如调节系统的误动作，设备的超速运行等；
•内因故障：设备在运行过程中，因设计或生产方面存在的潜在隐患而造成的故障。如设备上的薄弱环节，制造商残余的局部应力和变形，材料的缺陷等都是潜在的因素。
5、按故障相关性分类：
•相关故障：也可称间接故障。这种故障是由设备其他部件引起的，如滑动轴承因断油而烧瓦的故障是因油路系统故障而引起的，这一点在故障诊断中应予注意；
•非相关故障：也可称直接故障。这是因零部件的本身直接因素引起的对设备进行故障诊断首先应诊断这类故障。
B. 事故直接原因中机械，物质或环境的不安全状态包括哪些内容
安全生产事故直接经济损失主要包括人和物两个方面：
1、人的方面：人身伤亡的抢救费用、医疗费用、善后处理费用。包括医疗费、交通费、误工费、伙食费、住宿费、经济补偿费、后事处理费、其他费用等等；
2、固定资产损失费用：报废的固定资产按照净值-残值计算，报废后能修复的固定资产，按实际损坏修复费用计算。包括机器设备、房产等；
3、流动资产损失费用：原料、燃料、辅助材料按照账面值-残值计算；成品、半成品、在制品等按企业实际成本-残值计算。
其实反过来说，除了间接损失之外的都是直接损失更容易理解，间接损失主要是指因停产或减产造成的经济损失，也包括因经济合同纠纷和企业名誉受损带来的损失。除此之外全部都是直接经济损失。 因为包括现场清理，临时雇工等都应算作直接损失。
(2)下列属于机器的不安全因素的是什么意思扩展阅读：
事故是一种动态事件，它开始于危险的激化，并以一系列原因事件按一定的逻辑顺序流经系统而造成的损失，即事故是指造成人员伤害、死亡、职业病或设备设施等财产损失和其他损失的意外事件。事故有生产事故和企业职工伤亡事故之分。
生产事故是指生产经营活动（包括与生产经营有关的活动）过程中，突然发生的伤害人身安全和健康或者损坏设备、设施或者造成经济损失，导致原活动暂时中止或永远终止的意外事件。
伤害程度分类
根据<企业职工事故伤亡事故分类标准>(GB 6441-86)规定,按伤害程度分类为:
（一）轻伤：指损失1个工作日至105个工作日以下的失能伤害；
（二）重伤：指损失工作日等于和超过105个工作日的失能伤害，重伤损失工作日最多不超过6000工作日；
（三）死亡：指损失工作日超过6000工作日，这是根据我国职工的平均退休年龄和平均寿命计算出来的。
受伤性质分类
受伤性质是指人体受伤的类型，实质上从医学角度给予创伤的具体名称,常见的有:电伤,挫伤,割伤,擦伤,刺伤,撕脱伤、扭伤、倒塌压埋伤、冲击伤等。
事故损失分类
事故一般分为以下等级：
（一）特别重大事故，是指造成30人以上死亡，或者100人以上重伤（包括急性工业中毒，下同），或者1亿元以上直接经济损失的事故；
（二）重大事故，是指造成10人以上30人以下死亡，或者50人以上100人以下重伤，或者5000万元以上1亿元以下直接经济损失的事故；
（三）较大事故，是指造成3人以上10人以下死亡，或者10人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直接经济损失的事故；
（四）一般事故，是指造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。
本等级划分所称的“以上”包括本数，所称的“以下”不包括本数。
C. 机械伤害的四种主要表现是什么
机械伤害分来为:
(1)、物体打击：是源指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体而造成人身伤亡事故。不包括主体机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。
(2)、车辆伤害：是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压造成的伤亡事故。不包括起重提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。
(3)、机械伤害：是指机械设备运动(静止)、部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。不包括车辆、起重机械引起的伤害。
(4)、起重伤害：是指各种超重作业(包括起重机安装、检修、试验)、中发生的挤压、坠落、物体(吊具、吊重物)、打击等造成的伤害。
(5)、触电：包括各种设备、设施的触电，电工作业的触电，雷击等。
(6)、灼烫：是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外的灼伤)、、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外的灼伤)、。不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。
D. 什么是造成机械伤害事故的主要原因
1、检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；
2、缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；
3 、电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；
4、机械设备带病运行，不符合安全要求；
5、在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；
6、任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）；
7、不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。
(4)下列属于机器的不安全因素的是什么意思扩展阅读
机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：
1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。
3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。
4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。
E. 四不安全因素是什么
四个不安全因素通常是指建筑工地上存在的不安全因素，可分人、机、环、管四个环节，各地有不同的表达，一般解释如下：
1、事故潜在的不安全因素
事故潜在的不安全因素是造成人的伤害，物的损失事故的先决条件，各种人身伤害事故均离不开物与人这二个因素。人身伤害事故就是人与物之间产生的一种意外现象。在人与物这二个因素中，人的因素是最根本的，因为物的不安全因素的背后，实质上还是隐含着人的因素。人的不安全行为和物的不安全状态，是造成绝大部分事故的二个潜在的不安全因素，通常也可称作事故隐患。
分析大量事故的原因可以得知，单纯由于不安全状态或者单纯由于不安全行为导致事故的情况并不多，事故几乎都是由多种原因交织而形成的，是由人的不安全因素和物的不安全状态结合而成的。
2、人的不安全因素
人的不安全因素，是指影响安全的人的因素。即：能够使系统发生故障或发生性能不良的事件的人员，个人的不安全因素和违背设计和安全要求的错误行为。人的不安全因素可分为个人的不安全因素和人的不安全行为两个大类。
2.1 个人的不安全因素
个人的不安全因素是指人员的心理、生理、能力中所具有不能适应工作、作业岗位要求而影响安全的因素。
2.2 个人不安全因素包括以下几个方面：
①视觉、听觉等感觉器官不能适应工作、作业岗位的要求，影响安全的因素。②体能不能适应工作、作业岗位要求的影响安全的因素。③年龄不能适应工作作业岗位要求的因素。④有不适合工作作业岗位要求的疾病。⑤疲劳和酒醉或刚睡过觉，感觉朦胧。
2.3 人的不安全行为
人的不安全行为是指能造成事故的人为错误，是人为地使系统发生故障或发生性能不良事件，是违背设计和操作规程的错误行为。
人的不安全行为，通俗地用一句话讲，就是指能造成事故的人的失误。
2.3.1不安全行为在施工现场的类型。
2.3.1.1 操作失误、忽视安全、忽视警告；
2.3.1.2 造成安全装置失效；
2.3.1.3 使用不安全设备；
2.3.1.4 手代替工具操作；
2.3.1.5 物体存放不当；
2.3.1.6 冒险进入危险场所；
2.3.1.7 攀坐不安全位置；
2.3.1.8 在起吊物下作业、停留；
2.3.1.9 在机器运转时、检查、维修、保养等；
2.3.1.10 有分散注意力行为；
2.3.1.11 没有正确使用个人防护用品、用具；
2.3.1.12 不安全装束；
2.3.1.13 对易燃易爆等危险物品处理错误。
2.3.2产生不安全行为的主要原因
2.3.2.1有系统组织上的原因；
2.3.2.2思想上责任性的原因；
2.3.2.3工作上的原因。
2.3.3产生不安全行为的主要工作上的原因
2.3.1.1 工作知识的不足或工作方法不适当；
2.3.1.2 技能不熟练或经验不充分；
2.3.1.3 作业的速度不适当；
2.3.1.4 工作不当，但又不听或不注意管理提示。
3、施工现场物的不安全状态
物的不安全状态是指能导致事故发生的物质条件，包括机械设备等物质或环境所存在的不安全因素，通常人们将此称之为物的不安全状态或称之为物的不安全条件，也有直接称其为不安全状态。
3.1 物的不安全状态大致包括七个方面：
3.1.1物（包括机器、设备、工具、其他物质等）本身存在的缺陷；
3.1.2防护保险方面的缺陷；
3.1.3物的放置方法的缺陷；
3.1.4作业环境场所的缺陷；
3.1.5外部的和自然界的不安全状态；
3.1.6作业方法导致的物的不安全状态；
3.1.7保护器具信号、标志和个体防护用品的缺陷。
3.2 物的不安全状态的类型可分四种：
3.2.1防护等装置缺乏或有缺陷；
3.2.2设备、设施、工具、附件有缺陷；
3.2.3个人防护用品用具缺少或有缺陷；
3.2.4生产（施工）场地环境不良。
4、管理方面不安全因素
4.1、组织结构不合理；
4.2、组织机构不健全，机构职责不明晰；
4.3、规章制度不全、不符合实际；
4.4、文件、记录管理不符合要求；
4.5、作业规程、操作规程、安全技术措施的编制、审批、管理不符合规定，贯彻学习不到位；
4.6、未根据风险评估及本单位生产计划编制应急预案，预案不完善、不合理；
4.7、岗位职责不明，设置不合理；
4.8、员工安全教育、培训不符合规定；
4.9、未开展班组建设活动，没有有效的本质安全文化；
4.10、其他管理的不安全因素。
F. 机械伤害的常见原因分析
一、人的不安全行为
1、操作失误的主要原因有：
1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；
2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；
3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；
4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；
5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；
6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；
7）技术不熟练，操作方法不当；
8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；
9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业；
10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。
2、误入危区的原因主要有：
1）操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时；
2）图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区；
3）条件反射下忘记危区；
4）单调、的操作使操作者疲劳而误入危区；
5）由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危区；
6）错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危区；
7）指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危区；
8）信息沟通不良而误入危区；
9）异常状态及其它条件下的失误。
二、机械的不安全状态
机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：
1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。
3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。
4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。
G. 机械事故的直接原因中,人的不安全行为包括哪些方面
人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为：一是操专作失误属，忽视安全，忽视警告。操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程；二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态；三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位；四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场监护，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中；五是操作者忽视使用或佩戴劳保用品。