雕刻機怎麼對刀

❶ 維宏三氣缸1325雕刻機怎麼手動對刀

維宏控制面板左上角有XYZ，在加工過的地方，用一把刀具來測量，
剛好能通過就可以了，然後用測量用的刀具直徑減去加工深度得到一個數值，
然後z向下降這個數值，這時的刀尖就和前一把刀的z向起點是一樣的了

❷ 雕刻機怎麼對刀

你輸出的道具路徑的對點在什麼位子 那麼你就對在什麼位子咯

❸ 亞克力雕刻機怎麼對刀

簡單的很來，雕刻機有三個自軸，X,Y,Z. x代表寬度Y代表長度Z雕刻深度，首先雕刻回到XY原點，然深後調深度，一般雕刻刀挨到亞克力板上就OK了，注意的是，深度調好後要把z清零，文件上設置好雕刻深度，不過是先做文件的，看你用什麼雕刻軟體的，其實都很簡單的

❹ 大神，1325型雕刻機，沒有對刀塊，使用的是維宏NCstudio軟體，如何手動對刀呢

沒對刀器也復可以對刀的。方法一制：用眼睛直接觀察，不過這樣不怎麼准。方法二：在加工過的地方，用一把刀具來測量，剛好能通過就可以了，然後用測量用的刀具直徑減去加工深度得到一個數值，然後Z向下降這個數值，這時的刀尖就和前一把刀的Z向起點是一樣的了

❺ 啄木鳥雕刻機怎麼設置對刀儀

不能設置的。

對刀儀：
在工件的加工過程中，工件裝卸、刀具調整等輔助專時間，佔加工周屬期中相當大的比例，其中刀具的調整既費時費力，又不易准確，最後還需要試切。統計資料表明，一個工件的加工，純機動時間大約只佔總時間的55%，裝夾和對刀等輔助時間佔45%。因此，對刀儀便顯示出極大的優越性。
對刀儀主要由刀尖接觸感測器、擺臂及驅動裝置等組成，具有對刀和刀具補償的功能 。對刀儀的對刀臂規格適用於選擇6～24in的卡盤，配有的刀方為16、20、25、32、40、50mm刀具的探針。 對刀儀配有精密的測頭，小型而堅固的測頭適裝多種探針，並可在X-Z面上工作360度全測量－－-Y軸同樣適應。

❻ 雕刻機怎麼檯面對刀

數控木工雕刻機加工中，應首先確定雕刻材料的加工原點，以建立准確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。對刀的精度決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響雕刻加工效率，這些都需要通過對刀來解決。對刀原理：
深入了解雕刻機的對刀原理對於操作者保持清晰地對刀思路、熟練掌握對刀操作以及提出新的對刀方法都具有知道意義。對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在雕刻機工作台中的位置，實際上就是求對刀點在工作台坐標系中的坐標。對於雕刻機來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用雕刻機加工工件時，刀具相對於工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或工作台上，若設在夾具或工作台上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。
對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對於雕刻刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在工作台坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的准確度直接影響加工精度。在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把雕刻刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀後刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。為了解決這個問題，雕刻機配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對於某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到雕刻機的刀具參數補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。
1、一般對刀
一般對刀是指在數控木工雕刻機上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向對刀為例說明對刀方法，刀具安裝後，先移動刀具手動雕刻工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數控系統，即完成這把刀具Z向對刀過程。手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出1325木工雕刻機的「試切--測量--調整」的對刀模式，佔用較多的在機床上時間。此方法較為落後。
2、機外對刀儀對刀
對刀儀對於浮雕機雕刻的客戶很重要重要。對刀儀極大的方便用戶確定Z軸的工作零點位置，在雕刻加工過程中如出現斷刀、粗精加工更換不同型號的刀具等都可以利用對刀儀來完成精確地Z軸定位。用戶必需將對刀儀塊的厚度輸入到參數中，執行文件時系統自動將零點位置下移對刀儀塊厚度的深度，這樣才能真正確定了Z軸工作零點。機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具台基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床後將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用，刀具碰了就記錄進去位置了。所以如果是多種類小批量加工最好使用對刀儀，節約時間。
3、自動對刀
自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式感測器接近，當刀尖與感測器接觸並發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，並自動修正刀具補償值。

❼ 多工序1325雕刻機換刀後對刀怎麼對，用什麼輔助儀器方便

經常會有客戶問到一個問題：我加工的時候每一次都對刀的話，太麻煩了，有沒有辦法呢？如何對對刀塊進行添加：
對刀塊雖然不值錢，但它的作用還是蠻大的。尤其是對木工雕刻機來說，當機器在雕刻過程中出現斷刀的情況，對刀塊就可以發揮它的重要作用了。如果沒有對刀塊，僅憑我們用眼睛來觀察的話，在斷刀的地方可能會出現台階，就會銜接不好。其實在機器上面加一個對刀塊很簡單。
我們可以做一個金屬的小方塊，沒必要很大，有三四公分長就可以。金屬塊的高度一定要保證一致，而且平整。在金屬塊的側面鑽個空連接一個導線。這樣第一步就完成了。
接下來是接線部分，在木工雕刻機控制電箱裡面找到接數據線的15針線路板，在第一引腳焊條線，順著線槽串到Z軸上方，和對刀塊連接，檢查機器地線是否連接，要機器地線和整個機器的整體連接，這樣能實現迴路。
然後，我們可以先簡單的測試一下，將對刀塊與雕刻刀具接觸，觀察一下維宏軟體里的I/O狀態的對刀是不是有紅點變成綠點，如果是，就成功了！
金屬對刀塊的厚度需要到雕刻機控制軟體里的廠商參數重新設置一下。設置完後點擊應用就可以了。這樣點一下操作菜單下的的浮動對刀，Z軸就會慢慢的下降，碰到對刀塊就自動彈起，實現自動對刀，他碰到刀的時候就自動清零！然後上抬一定的距離，直接進行加工開始就可以了。

❽ 數控雕刻機要怎麼對刀

數控雕刻機坐標系是雕刻機出廠後已經確定不變的，但工件在機床加工尺寸范圍版內的安裝位置卻是任權意的，若需確定工件在數控雕刻機坐標系中的位置，就要靠對刀。
簡單的說，對刀就是告訴數控雕刻機機床工件裝夾在工作台的什麼地方，這要通過確定對刀點在機床坐標系中的位置來實現。對刀點是工件在機床上定位裝夾後，用於確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。
為保證加工的正確，在編製程序時，應合理設置對到點。一般來說，數控雕刻機的對刀點應選在工件坐標系原點上這樣有利於保證對刀精度，減少對刀誤差。也可以將對刀點或對刀基準點設在夾具定位元件上，這樣可直接以定位元件為對刀基準對刀，有利於批量加工時工件坐標系位置的准確性。
對刀的准確程度將直接影響加工精度，因此，對刀操作一定要仔細，對刀方法一定要與零件加工精度要求相適應。當零件加工精度要求高時，可採用千分表找正對刀。
用這種方法對刀，每次需要的時間較長，效率較低。目前很多數控加工中心採用了光學或電子裝置等新方法來減少公式和提高精度。

❾ 木工3頭刀頭雕刻機對刀步驟 主要想知道操作軟體上面是怎樣的 最好是有圖片那些的 求幫助。。

你好我的是三刀頭現在用150度雕櫃門，雕到角的位置機器就台刀出現斜口

❿ 雕刻機沒對刀塊怎麼對刀

雕刻機對刀方法
1、試切法對刀
試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用MITSUBISHI 50L數控系統的RFCZ12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具參數中的刀長中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應刀具參數中的刀寬中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得工件坐標系Z原點的位置。
例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0；刀架在Z為
180.0時切的端面為0，那麼使用該把刀具切削時的程序原點Z值為180.0-0=180.0。分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具參數刀長中的X與Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐標系。
事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標准刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2、對刀儀自動對刀
很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標准刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標准刀具，在對刀的時候先對標准刀。
下面以採用FANUC 0T系統的日本WASINO
LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電信號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的X坐標存入到圖2所示G02的X中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的Z坐標存入到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對於標准刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即可。由於對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標准刀對Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕「Z-axis shift measure」面。
手動移動刀架的X、Z軸，使標准刀具接近工件Z向的右端面，試切工件端面，按下「POSITION
RECORDER」按鈕，系統會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，並將其他刀具與標准刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應刀具的Z原點，其數值顯示在WORK SHIFT工作畫面上。