雕刻機對刀時為什麼往上走
Ⅰ 雕刻機在自動對刀得時候，碰到工件不退回，什麼原因，求大神解答
對刀復塊還是對刀儀，對刀塊制的話你看看跟對刀塊連接的線是不是有問題，換根線試試。對刀儀一般自動執行三次對刀，一次比一次慢，另外對刀的過程不是碰觸工件，是碰觸相應的對刀設備，設備一旦發生故障，應及時致電廠家售後或許相應的幫助，第一時間內解決問題，這是您應有的權利。希望能幫助你
Ⅱ 雕刻機如何使用對刀塊對刀
不少使用雕刻機加工的客戶跟我們反映，每次裝材料後都要重新對刀比較麻煩，有沒有什麼好的方法解決快速對刀的問題呢？今天酬信雕刻機廠家在這里給大家講解下，一般XY軸的原點如果加工的批量比較大，可以做一個XY的垂直靠山，這樣每次材料的XY原點可以保證不變，不需要每次都重新對刀了。至於Z軸的原點可以用對刀塊今天快速的對刀，雕刻機價格對刀塊雖然不值錢，但它的作用還是蠻大的。尤其是對石材雕刻機來說，當機器在雕刻運行過程中出現斷刀的情況，對刀塊就可以發揮它的重要作用了。如果沒有對刀塊，僅憑我們的眼睛來觀察的話，在斷刀的地方可能會銜接不好。
雕刻機可以做一個金屬的小方塊，沒必要很大，有三四公分長就可以。金屬塊的高度一定要保證一致，而且平整。在金屬塊的側面鑽個空連接一個導線。這樣第一步就完成了。接下來是接線部分，在石材雕刻機控制電箱裡面找到接數據線的15針線路板，在第一引腳焊條線，順著線槽串到Z軸上方，和對刀塊連接，檢查機器地線是否連接，要機器地線和整個機器的整體連接，這樣能實現迴路。我們可以先簡單的測試一下，將對刀塊與雕刻刀具接觸，觀察一下維宏軟體里的I/O狀態的對刀是不是有紅點變成綠點，如果是，就成功了！金屬對刀塊的厚度需要到石材雕刻機控制軟體里的廠商參數重新設置一下。設置完後點擊應用就可以了。這樣點一下操作菜單下的的浮動對刀，Z軸就會慢慢的下降，碰到對刀塊就自動彈起，實現自動對刀，他碰到刀的時候就自動清零！然後上抬一定的距離，直接進行加工開始就可以了。
Ⅲ 雕刻機安裝完對刀塊後在維宏5.4.49里只有一個浮動對刀，對刀後再回原點，z軸向上不停止是怎麼回事
看參數設置，對刀後返回安全高度，這個高度值設定對不對，一般這個值是相對於機床坐標零點的值。如果這個沒問題，就是控制系統有問題了。
Ⅳ 雕刻機怎麼對刀
你輸出的道具路徑的對點在什麼位子 那麼你就對在什麼位子咯
Ⅳ 雕刻機上的浮動對刀是什麼意思
浮動對刀是拿一浮動對刀儀放在工件表面上，刀具緩慢下來對刀，因對刀儀好似浮在工件版上，故稱浮動對刀。浮權動對刀用於設定Z軸工作原點。用戶須測得刀尖壓下對刀塊拿到對刀信號時，對刀塊頂面與底面間距離，填入軟體中「浮動對刀儀厚度」項，方能正確執行浮動對刀。 浮動對刀與固定對刀執行次序應是：確定XY軸工作原點後，執行浮動對刀，確定Z軸工作原點，然後執行固定對刀的「第一次對刀」，在中途換刀後執行「換刀後對刀」即可繼續加工；若用戶在換刀後執行浮動對刀，由於浮動對刀已修改工件坐標，重新確定新刀與工件表面接觸處為工件原點，這時就不需要也不能再執行換刀後對刀。 用戶在每次執行浮動對刀後，若後面還想用固定對刀，必須在每次浮動對刀後執行固定對刀的「第一次對刀」，以後才能再用換刀後對刀。
Ⅵ 我的雕刻機對刀時下刀太慢怎麼辦
應該是量刀程式裡面控制了下降的速度，下降速度走的G01，查看一下
Ⅶ 雕刻機怎麼檯面對刀
數控木工雕刻機加工中，應首先確定雕刻材料的加工原點，以建立准確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。對刀的精度決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響雕刻加工效率，這些都需要通過對刀來解決。對刀原理：
深入了解雕刻機的對刀原理對於操作者保持清晰地對刀思路、熟練掌握對刀操作以及提出新的對刀方法都具有知道意義。對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在雕刻機工作台中的位置，實際上就是求對刀點在工作台坐標系中的坐標。對於雕刻機來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用雕刻機加工工件時，刀具相對於工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或工作台上，若設在夾具或工作台上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。
對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對於雕刻刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在工作台坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的准確度直接影響加工精度。在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把雕刻刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀後刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。為了解決這個問題，雕刻機配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對於某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到雕刻機的刀具參數補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。
1、一般對刀
一般對刀是指在數控木工雕刻機上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向對刀為例說明對刀方法，刀具安裝後，先移動刀具手動雕刻工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數控系統，即完成這把刀具Z向對刀過程。手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出1325木工雕刻機的「試切--測量--調整」的對刀模式，佔用較多的在機床上時間。此方法較為落後。
2、機外對刀儀對刀
對刀儀對於浮雕機雕刻的客戶很重要重要。對刀儀極大的方便用戶確定Z軸的工作零點位置，在雕刻加工過程中如出現斷刀、粗精加工更換不同型號的刀具等都可以利用對刀儀來完成精確地Z軸定位。用戶必需將對刀儀塊的厚度輸入到參數中，執行文件時系統自動將零點位置下移對刀儀塊厚度的深度，這樣才能真正確定了Z軸工作零點。機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具台基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床後將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用，刀具碰了就記錄進去位置了。所以如果是多種類小批量加工最好使用對刀儀，節約時間。
3、自動對刀
自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式感測器接近，當刀尖與感測器接觸並發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，並自動修正刀具補償值。
Ⅷ 求精雕機的對刀方法請詳細解說操作步驟。
根據數控機床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可採用三種方法:
一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對准對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確;
二是通過刀位點與定位塊的工作面對齊後，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀准確度取決於刀位點與定位塊工作面對齊的精度;
三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需採用基準刀，然後以直接或間接的方法測出其他刀具的刀位點與基準刀之間的偏差，作為其他刀具的設定刀補值。
以上試切法，採用「試切——測量——調整(補償)」的對刀模式，故佔用機床時間較多，效率較低，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此廣泛被用於經濟型低檔數控機床中。
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碰撞發生的最主要的原因：
一，刀具或者砂輪的直徑和長度輸入錯誤；
二，工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；
三，機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置而產生變化。機床碰撞大多發生在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。
操作者要特別要注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具或砂輪的時候，此時一旦程序編程、刀具或砂輪的直徑和長度輸入錯誤，那麼就很容易發生碰撞。
四，程序結束階段，各數控軸的退刀動作順序錯誤，那麼也可能發生碰撞。
Ⅸ 雕刻機上的浮動對刀是什麼意思
1、浮動對刀是拿一浮動對刀儀放在工件表面上，刀具緩慢下來對刀，因對刀儀回好似浮在工件上，答故稱浮動對刀。浮動對刀用於設定Z軸工作原點。用戶須測得刀尖壓下對刀塊拿到對刀信號時，對刀塊頂面與底面間距離，填入軟體中「浮動對刀儀厚度」項，方能正確執行浮動對刀。
2、浮動對刀與固定對刀執行次序應是：確定XY軸工作原點後，執行浮動對刀，確定Z軸工作原點，然後執行固定對刀的「第一次對刀」，在中途換刀後執行「換刀後對刀」即可繼續加工；若用戶在換刀後執行浮動對刀，由於浮動對刀已修改工件坐標，重新確定新刀與工件表面接觸處為工件原點，這時就不需要也不能再執行換刀後對刀。
3、用戶在每次執行浮動對刀後，若後面還想用固定對刀，必須在每次浮動對刀後執行固定對刀的「第一次對刀」，以後才能再用換刀後對刀。