高速鋼如何加工

㈠ 不銹鋼如何加工

1． 跟著航空、航天、石油、化工、冶金和食物等產業的蓬勃發展，不銹鋼材料已得到廣泛應用，而不銹鋼材料因為韌性大、熱強度高、導熱系數低、切削時塑性變形大、加工硬化嚴峻、切削熱多、散熱難題等原因，造成刀尖處切削溫度高、切屑粘附刃口嚴峻、輕易產生積屑瘤，既加劇了刀具的磨損，又影響加工表面粗拙度。此外，因為切屑不易捲曲和折斷，也會損傷已加工表面，影響工件的質量。為進步加工效率和工件質量，准確選擇刀具材料、車刀幾何參數和切削用量至關重要。
2．刀具材料的選擇准確選用刀具材料是保證高效率加工不銹鋼的決定因素。根據不銹鋼的切削特點，刀具材料應具備足夠的強度、韌性、高硬度和高耐磨性且與不銹鋼的粘附性要小。常用的刀具材料有硬質合金和高速鋼兩大類，外形復雜的刀具主要採用高速鋼材料。因為高速鋼切削不銹鋼時的切削速度不能太高，因此影響出產效率的進步。對於較簡朴的車刀類刀具，刀具材料應選用強度高、導熱性好的硬質合金，因其硬度、耐磨性等機能優於高速鋼。常用的硬質合金材料有：鎢鈷類（YG3、YG6、YG8、YG3X、YG6X），鎢鈷鈦類（YT30、YT15、YT14、YT5），通用類（YW1、YW2）。YG類硬質合金的韌性和導熱性較好，不易與切屑粘結，因此合用於不銹鋼粗車加工；而YW類硬質合金的硬度、耐磨性、耐熱性和抗氧化機能以及韌性都較好，適合於不銹鋼的精車加工。加工1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼時，不宜選用YT類硬質合金，因為不銹鋼中的Ti和YT類硬質合金中的Ti產生親合作用，切屑輕易把合金中的Ti帶走，促使刀具磨損加劇。 〕
3．刀具幾何角度的選擇刀具切削部門的幾何角度，對於不銹鋼切削加工的出產率、刀具耐費用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影響，公道選擇和改進刀具幾何參數是保證加工質量、進步效率、降低本錢的有效途徑。
（1）車刀前角γ0的選擇前角的大小決定刀刃的鋒利與強度。增大前角可以減小切屑的變形，從而減小切削力和切削功率，降低切削溫度，進步刀具耐費用。但是增大前角會使楔角減小，降低刀刃強度，造成崩刃，使刀具耐費用下降。車削不銹鋼時，在不降低刀具強度的前提下，應把前角適當取大一些。在刀具前角大時其塑性變形小，切削力和切削熱降低，減輕加工硬化趨勢，進步刀具耐費用，一般刀具前角宜取12°～20°。
（2）車刀後角α0的選擇在切削過程中，後角可以減小後刀面與切削表面的摩擦。若後角過大，則楔角減小，使散熱前提惡化，刀具刃口強度下降，降低刀具耐費用；若後角過小，摩擦嚴峻，則會使刃口變鈍，增大切削力，增高切削溫度，加劇刀具磨損。在一般情況下，後角變化不大，但必需有一個公道的數值，以利於進步刀具的耐費用。車削不銹鋼時，因為不銹鋼的彈性和塑性都比普通碳素鋼大，所以刀具後角過小會使堵截表面與車刀後角的接觸面積增大，摩擦產生的高溫區集中於車刀後角，加快車刀磨損，降低被加工表面光潔度，所以車削不銹鋼時的車刀後角要比車削普通碳鋼時稍大一些，但後角過大又會降低刀刃強度，直接影響車刀的耐費用，因此，一般情況下車刀後角宜取6°～10°。
（3）車刀主偏角Kr的選擇當切削深度ap和進給量f不變時，減小主偏角Kr可使散熱前提得到改善，減少刀具損壞，使刀具切入、切出平穩。但主偏角減小又會使徑向力增大，在切削時輕易引起振動。車削不銹鋼的硬化傾向性強，易產生振動，振動又會使加工硬化嚴峻。因此，主偏角一般宜取45°～90°。詳細角度應根據機床、零件、刀具系統的剛性和切削用量來選擇。
（4）車刀刃傾角λs的選擇刃傾角可控制切屑流向，當刃傾角λs為負值時，切屑流向已加工表面；當刃傾角λs為正值時，切屑流向待加工表面。為了使切屑不劃傷已加工表面，在精加工時，刃傾角λs值為正值。當λs為正值時，刀尖強度低並首先接觸工件，易損壞；當λs為負值時，刀尖強度高，耐沖擊，可避免崩壞刀尖，切入、切出平穩，車削不銹鋼時，一般刀具刃傾角宜取0°～20°。
4．切削用量的選擇切削用量的大小對出產效率和加工質量有很大影響，因此在確定了刀具的幾何參數以後，還要選定公道的切削用量。在選擇切削用量時，應留意考慮以下因素：一是要根據不銹鋼及各類毛坯的硬度等來選擇切削用量；二是要根據刀具材料、焊接質量和車刀的刃磨前提來選擇切削用量；三是要根據零件直徑、加工餘量和車床精度等來選擇切削用量。同時為了按捺積屑瘤和鱗刺的產生，進步表面質量，在採用硬質合金刀具進行加工時，切削用量應比車削一般碳鋼類工件稍低些，特別是切削速度不宜過高（vc=50～80m/min）；切削深度ap不宜過小，以避免切削刃和刀尖劃過硬化層，ap=0.4～4mm；因此進給量f對刀具耐費用影響不如切削速度大，但會影響斷屑和排屑，拉傷、擦傷工件表面，影響加工的表面質量，進給量一般取f=0.1～0.5mm/r。 不銹鋼尤其是奧氏體型不銹鋼的塑性較好，在切削加工時，產生的切屑難以折斷，加大了切屑與刀具前刀面之間的摩擦力，增大了切削力。同時，因加工硬化會增大被切削材料的硬度和強度，也導致切削力增大。為此，在公道選擇刀具材料、刀具的幾何角度和切削用量的基礎上，對不銹鋼和45鋼做了切削力對比試驗。試驗結果表明，在相同切削用量的情況下，加工不銹鋼時切削力比加工45鋼時只增加了8.5%。
5． 公道選擇刀具材料、刀具幾何角度和切削用量，對於進步不銹鋼切削加工的出產效率和加工工件質量是完全能夠實現的。

㈡ 高速鋼工具是怎麼加工出來的

高速鋼切削工具,自己本身就帶有一定硬度．我不記得了 好象是40度
一般用磨床加工 磨床沙內輪對這個東西的消耗容較大 尺寸不好控制....
但是一般的高速鋼用一般的高速鋼工具 是可以加工的
通常多用的是合金刀片 用3系列的特殊刀片的較多
淬火後 硬度高了 一般都是磨的 或是放電加工

㈢ 高速鋼的鋸片能加工45號鋼嗎

45號鋼屬於中硬度鋼的一種，屬於普通鋼件，在熱處理前普通高速鋼鋸片都是可以內加工的。
工件一般容都是先加工好以後再熱處理的吧。
如果對加工數量要求較高，加工橫切面毛潔，對鋸片單次使用壽命有要求的話，就要選用高端鋸片了，如DIAMOND鋸片。如果沒有什麼要求，普通高速鋼鋸片都可以滿足加工要求的。不對之處，歡迎指正。

㈣ 高強度金屬如何加工

高強度金屬很少進行機械加工。
一般採用燒結成型或鑄造成型，必要時進行磨削加工。

㈤ 高速鋼銑刀加工切削參數設置應如何設置

外圓開槽可用硬質合金三面刃銑刀，槽寬11mm，可用厚為10mm的YT15三面刃銑刀或直徑為10mm的立銑刀。切削參數先試銑，很容易最後確定。

㈥ 高速鋼要用什麼工具加工

熱處理後的高速鋼硬度高，動輒HRC65以上，用立方氮化硼CBN刀具，可以車代磨，硬車加版工，不過也看加權工餘量，BN-S20整體刀片適合粗加工，BN-H10復合片適合精加工，BN-H21適合斷續較嚴重的工況，選刀具前都需要提前告知硬度、餘量等具體信息。還有什麼疑問可追問。

㈦ 高速鋼如何加工

看你要加工成什麼具體形狀或用途的！切削加工最好使用電火花或磨床加工，這些不會因硬度問題受到加工影響

㈧ 高速鋼的加工硬度

1，高速鋼鑽頭能加工工件的最大硬度是HRC48度。但加工不了1分種就要再磨高速鋼鑽頭。
2，正常是HRC44度以下。

㈨ 高性能高速鋼一般用於什麼加工條件

高性能高速鋼是在普通高速鋼基礎上增加＞2.50％的V或≥4.50％的Co或0.80～1.20％的Al，同時增加碳而形成的鋼種。其常溫硬度可達65～70HRC，耐磨性與耐熱性有顯著的提高，能用於不銹鋼、耐熱鋼和高強度鋼的加工。
通項TXCO提供W6Mo5Cr4V2Co5、W2Mo9Cr4VCo8、W6Mo5Cr4V2Al、CW5Mo6Cr4V3等高性能高速鋼。
（1）W6Mo5Cr4V2Co5
W6Mo5Cr4V2Co5，屬於含鈷5%的高性能高速鋼，熱處理後硬度HRC65-67，具有優異的高溫硬度和較好的韌性配合。由於碳化物細小，具有良好的機械加工性能和熱處理響應性，是製造各種形狀復雜高硬度刀具的理想材料，廣泛用於製造磨製鑽頭、絲錐、齒輪刀具、沖頭沖棒等。
（2）W2Mo9Cr4VCo8
W2Mo9Cr4VCo8是含鈷8%的高性能高速鋼，主要特性如下：高熱處理硬度，高紅硬性，良好的耐磨性能，良好的機加工性能，適用於製造拉刀、立銑刀、帶鋸條、車刀等。
（3）W6Mo5Cr4V2Al
W6Mo5Cr4V2Al屬無鈷超硬高速鋼，熱處理後硬度可達HRC66-68。W6Mo5Cr4V2Al在多種刀具上可代替M35甚至M42，使刀具成本明顯降低。主要特性如下：高的淬回火硬度和紅硬性，良好的機加工性能，良好的耐磨性能。鋁高速鋼的熱處理工藝要求比較嚴格，如果熱處理不當，特別是變形加工後退火不當，容易發生混晶和刀具切削崩刃現象。
（4）CW5Mo6Cr4V3
CW5Mo6Cr4V3屬於高釩高速鋼，經過特殊的冶煉工藝，使鋼中碳化物彌散分布，具有優異的機械加工性能和熱處理一致性，均勻細小的VC顆粒保證了材料具有良好耐磨性的同時具有優異的可磨削性，適用於製造高品質絲錐、高耐磨高韌性小規格刀具等。

㈩ 高速鋼螺紋孔怎麼加工

有專用的高速鋼普通車用的螺紋絲錐的