切削加工中有什麼現象

Ⅰ 切削加工中切削振動有什麼概念

切削過程中，刀具與工件之間經常會產生自由振動、強迫振動或自激振動（顫振）等類型回的機械答振動。自由振動是由機床零部件受到某些突然沖擊所引起，它會逐漸衰減。強迫振動是由機床內部或外部持續的交變干擾力（如不平衡的機床運動件、斷續切削等）所引起，它對切削產生的影響取決於干擾力的大小及其頻率。自激振動是由於刀具與工件之間受到突然干擾力（如切削中遇到硬點）而引起初始振動，使刀具前角、後角和切削速度等發生變化，以及產生振型耦合等，並從穩態作用的能源中獲得周期性作用的能源，促進並維持振動。通常，根據切削條件可能產生各種原生型自激振動，從而在加工表面上留下的振紋，又會產生更為常見的再生型自激振動。上述各種振動通常都會影響加刀表面質量，降低機床和刀具的壽命，降低生產率，並引起雜訊，極為有害，必須設法消除或減輕。

Ⅱ 為什麼切削加工中一般都會產生冷作硬化現象

【切削加工中產生冷作硬化現象的原因】機械加工過程中產生的塑性變形，使晶格扭曲、畸變回，晶粒間答產生滑移，晶粒被拉長和纖維化，甚至破碎，進一步變形受到阻礙，這些都會使表面金屬的硬度和強度提高，所以切削加工中一般都會產生冷作硬化現象。
【冷作硬化】
1、金屬材料在常溫或再結晶溫度以下的加工產生強烈的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，晶粒產生剪切、滑移，晶粒被拉長，這些都會使表面層金屬的硬度增加，減少表面層金屬變形的塑性，稱為冷作硬化。
2、金屬在冷態塑性變形中，使金屬的強化指標，如屈服點、硬度等提高，塑性指標如伸長率降低的現象稱為冷作硬化。

Ⅲ 請問什麼是切削加工穿黃袍現象

簡介：在切削抄加工中,咱們經常聽人說起穿「黃袍」，到底什麼黃袍,這又是什麼現象呢？ 這種「黃袍」具有類似油漆的結構，一般清洗不易將其除去。這是在加工過程中，如果切削油中含有較多的聚合的脂肪，在使用過程中又不及時擦拭，清理機器設備時就容易在機件的表面形成高分子化合物，輕則造成機件不靈活，嚴重時會將運動部件粘住或關鍵字：刀具夾具切削銑削車削機床測量
這種「黃袍」具有類似油漆的結構，一般清洗不易將其除去。這是在加工過程中，如果切削油中含有較多的聚合的脂肪，在使用過程中又不及時擦拭，清理機器設備時就容易在機件的表面形成高分子化合物，輕則造成機件不靈活，嚴重時會將運動部件粘住或形成一層油漆狀物質，實際上也是一種漆的初級產物，俗稱穿「黃袍」。

Ⅳ 機械零件的切削加工中,有無加工硬化現象

機械零件的切削加工中,基材的各部分之間沒有相對滑移，應該不出現加工硬化現象。
切屑硬化則另當別論。

Ⅳ 車床切削加工都有哪些表面不光潔的現象

車床切削加工時，在已加工表面的各種不光潔的現象，有的很明顯，也有的在放大鏡才能觀察到，其中較常見的有以下幾種：
1、加工硬化
刀具在切削加工過程中，由於工件受到刀具、切屑等高溫高壓的影響，使工件的已加工表面硬度有所提高，稱為加工硬化，主要影響因素是刀具的刃口圓角。
2、殘留面積：
在車床車削外圓時，切削層中殘留在已加工表面上未被切除的面積稱為殘留面積。通常用殘留面積高度的大小來衡量不光潔的的程度，由以往加工經驗可以得出減小進給量，減小刀具的主副偏角，增大刀尖的圓弧半徑，都可以使殘留面積高度減小。實際上，在殘留面積上還疊加著許多的其他的因素造成的已加工表面的不光潔的現象，致使實際的殘留高度比計算值要大些。
3、積屑瘤：
積屑瘤即刀尖上的建築物。在加工過程中，由於工件材料是被擠裂的，因此切屑對刀具的前面產生有很大的壓力，並摩擦生成大量的切削熱。在這種高溫高壓下，與刀具前刀面接觸的那一部分切屑由於摩擦力的影響，流動速度相對減慢，形成滯留層。當摩擦力一旦大於材料內部晶格之間的結合力時，滯流層中的一些材料就會粘附在刀具附近刀尖的前刀面上，形成積屑瘤。
切削過程中產生積屑瘤時，其突出的切屑粘附在刀尖上，從而代替的刀刃的切入工件，使已加工表面上劃出深淺不一的、斷斷續續的溝紋；當積屑瘤脫落時，部分積屑瘤碎片粘結在已加工表面上形成突出細小的毛刺。
4、鱗刺：
鱗刺實在已加工表面上產生魚鱗片狀的毛刺。出現這種現象使表面粗糙度顯著下降。
鱗刺的產生原因有四個階段：
第一階段是抹拭階段：前刀面上流出的切屑將潤滑膜抹凈，潤滑膜遭到破壞。
第二階段是導裂階段：在前刀面與切屑間存在較大的擠壓力和摩擦力，切屑暫時粘結在前刀面上，並代替了前刀面推擠切削層，使切屑與加工表面產生導裂。
第三階段是層積階段：前刀面繼續推擠切削層，堆積的切削層越來越多，切削力增大，到達一定程度後使切屑克服了與前刀面間的粘結而繼續流動。
第四階段是刮成階段：刀刃刮過，導裂的部分殘留在已加工表面上成了鱗刺。
5、振動：
刀具、工件、機床的部件或系統剛性不足的情況下，產生周期性跳動叫做振動，尤其是切削深度較大時或積屑瘤不斷產生消失等而引起的。在工件表面上出現縱向或橫向的波紋，是表面光潔度明顯降低。
6、刀刃復映：
刀刃不平整、溝痕等在已加工表面留下痕跡。
7、拉毛
拉毛是在車削加工時，切屑向已加工表面排出，切屑纏繞在工件的已加工表面上，從而使本已已加工好的表面，造成劃痕、毛刺等。
8、亮斑亮帶
由於後刀面磨損產生較劇烈的摩擦與擠壓後，在已加工表面形成塊狀或帶狀的亮塊。此外，當機床的運動精度低，如主軸跳動、進給運動不均勻等，也會使工件表面質量下降。

Ⅵ 切削加工基本知識是什麼

切削來加工是利用刀具從毛自坯（或型材）上切去一部分多餘的材料，將毛坯加工成符合圖紙要求的尺寸、形狀精度和表面質量的零件加工過程。切削加工分為機械加工和鉗工兩部分。機械加工是通過工人操作機床來完成的切削加工，主要的加工方法有車削加工、銑削加工、刨削加工、鑽削加工、磨削加工及齒輪加工等，如圖2-25所示。鉗工一般是由工人手持工具進行的切削加工。產品的加工過程通常分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工等四個階段。本節僅介紹機械加工中的車削、銑削、鑽削、磨削和鉗工中的劃線、鋸削、銼削、鏨削、攻螺紋和套螺紋、裝配等。

圖2-25機械加工主要方法

Ⅶ 機械切削加工的基本表現形式有哪些

（機械來基礎中）常用切削加工自的方法有車、銑、刨、磨、鏜、鑽，其中車、銑、刨、磨能夠進行平面的加工：
1、機械加工中，常用的切削加工方法是利用車床、銑床、刨床、磨床、鏜床、鑽床對工件進行車、銑、刨、磨、鏜、鑽來達到圖紙所要求的尺寸、形狀的；
2、其中的鏜、鑽是對工件的圓孔等曲面進行切削加工的方法；
3、而車、銑、刨、磨既能對平面進行切削加工也能對曲面進行切削加工的方法。
綜上所述，（機械基礎中）常用切削加工的方法有車、銑、刨、磨、鏜、鑽，其中車、銑、刨、磨能夠進行平面的加工。

Ⅷ 零件切削加工過程中什麼因素會形成不同類型切削

一、帶狀切屑
帶狀切屑是最常見的—種切屑。它的內表面是光滑的，外表面是毛茸狀的；如用顯微鏡觀察，在側面上也可以看到剪切面的條紋，但每個層片薄，肉眼看起來大體是平整的。一般加工塑性金屬材料，切削厚度較小，切削速度較高，刀具前角較大，得到的往往是這類切屑。它的切削過程比較平穩，切削力波動較小，已加工表面粗糙度較小。

二、節狀切屑
節狀切屑，又稱擠裂切屑，和帶狀切屑不同之處在於外弧表面成鋸齒形，內弧表面有時有裂紋。這種切屑大都在切削速度較低、切屑厚度較大的情況下產生。

三、粒狀切屑(單元切削)
當切屑形成時，如果整個剪切面上剪應力超過了材料的破裂強度，則整個單元被切離，成為梯形的粒狀切屑。由於各粒形狀相似，所以又叫單元切屑。

四、崩碎切屑
切削脆性金屬時，由於材料的塑性很小、抗拉強度較低，刀具切入後，切削層內靠近切削刃和前刀面的局部金屬末經明顯的塑性變形就在張應力狀態下脆斷,形成不規則的碎塊狀切屑,同時使工件加工表面凹凸不平。工件材料越是硬脆，切削厚度越大時，越容易產生這類切屑。

前三種切屑是切削塑性金屬時得到的。形成帶狀切屑時切削過程最平穩，切削力的波動最小，形成粒狀切屑時切削力波動最大。在生產中—般最常見到的是帶狀切屑；當切削厚度大時，則得到節狀切屑，單元切屑比較少見。在形成節狀切屑的情況下，改變切削條件：進一步減小前角，或加大切削厚度，就可以得到單元切屑；反之，如加大前角，提高切削速度，減小切削厚度，則可得到帶狀切屑。這說明切屑的形態是可以隨切削條件而轉化的。

Ⅸ 精密切削加工有什麼特性

所謂精密切削加工，是指加工精度和表面質量達到極高程度的加工工專藝。不同的發展時期屬.其技術指標有所不同。目前，在工業發達國家中，一般工廠能穩定掌握的加工精度是1μm。而精密切削加工可將加工精度控制在0.1μm以下，加工表面粗糙度Ra在0.1~0.02μm范圍內。目前主要有精密車削、精密銑削和精密鏜削等。
精密切削與普通切削本質是相同的，都是材料在刀具作用下，產生剪切斷裂、摩擦擠壓和滑移的過程,但在精密切削加工中,採用的是微量切削方法，切削深度小，切屑形成的過程有其特殊性。
在精密切削過程中，切削功能主要由刀具切削刃的刃口圓弧承擔，能否從加工材料上切下切屑，主要取決於刀具刃口圓弧處被加工材料質點受力情況。分析正交切削條件下，切削刃口圓弧處任一質點i的受力情況。由於是正交切削，質點i僅有兩個方向的切削力，即水平力Fzi和垂直力Fyi。水平力Fzi使被切削材料質點向前移動，經過擠壓形成切屑，而垂直力Fyi則將被切削材料壓向被切削工件本體,不能構成切屑形成條件。最終能否形成切屑，取決於作用在此質點上的切削力Fyi和Fzi的比值。