什麼情況適合高速加工

1. 機床做到高速切削一般有哪些要求

機床如何能滿足高速切削，據寶瑪數控技術專員分析大體上可分為以下幾項要求：
1、機構設計適合高速運轉
高速運轉的機床首先要求其機構具有高剛性，要能吸收高頻振動及高慣性G值，以確保高速切削精密度及穩定度。主軸轉速現在已能達到很高的程度，這就要求高速主軸要有良好的潤滑及冷卻系統且又需符合短小輕薄的原則。作為高速加工的執行機構之一，高速進給機構要求能滿足高進給加減速，同時必須達到高精度。因此，伺服電機與滾珠絲杠需無背隙及LOSSMOTION現象的實際傳動，方能在高進給切削方面顯示出效果；滾珠絲杠機構的設計也要能確保定位精度及防止熱變位誤差；而Z軸則要求輕量化，因為Z軸上下反應必須靈敏且不會有干涉抖動現象，同時需有特殊電控迴路設計，這樣Z軸即使在瞬間斷電情況下也不會掉下，造成刀具插刀損壞。模具加工一般均為長時間加工，因此在主軸變頻器長時間高速運轉熱量上升，很容易造成電子零件老化，因此電控箱需採用密閉式空調系統，方能確保箱內零件壽命及其穩定性，並防止油污進入。
2、CNC控制系統
CNC數控系統是發出位置指令的單元，要求指令能准確而快速地傳遞，經過處理後對每個坐標軸發出位置指令，伺服系統必須按照該指令快速驅動刀具或工作台准確地運動。它要求能夠快速地處理程序段，能夠把其加工誤差控制為最小等等。
3、適合高速運轉的刀柄及刀具
高速切削用的刀具，尤其是高速旋轉刀具，從保證加工精度方面以及操作安全方面考慮，都要求刀具及刀柄有更好的質量和性能。對於刀具來說，細長比小於10倍以下較好。這里有碳化鎢刀具、CBN刀具和鍍鈦碳化鎢刀具。而對於刀柄來說，要求其動平衡小於2.5G以下，HSK、BBT（BTF-B）和一些專用刀柄就能很好地滿足以上要求。
4、專業化的CAD/CAM軟體
專業化的CAD/CAM軟體要求有精密的路徑計算方式，除可地達到3DProfile的准確度要求，同時更可達到減少放電工序，甚至不用拋光就可達到表面質量要求。它必須能產生良好切削路徑，使切削量穩定，不但提升加工效率，而且可以延長刀具壽命並節省刀具成本。介於設計軟體的多樣化，它需具有與其他軟體良好的轉檔兼容性，可輕松地將其他軟體轉檔的圖檔承接而不失真，即使有小破洞或段差亦能在內建的2D、3DCAD中快速修復，為使用者把住漏洞，掌握時效。

2. 高性能高速鋼一般用於什麼加工條件

高性能高速鋼是在普通高速鋼基礎上增加＞2.50％的V或≥4.50％的Co或0.80～1.20％的Al，同時增加碳而形成的鋼種。其常溫硬度可達65～70HRC，耐磨性與耐熱性有顯著的提高，能用於不銹鋼、耐熱鋼和高強度鋼的加工。
通項TXCO提供W6Mo5Cr4V2Co5、W2Mo9Cr4VCo8、W6Mo5Cr4V2Al、CW5Mo6Cr4V3等高性能高速鋼。
（1）W6Mo5Cr4V2Co5
W6Mo5Cr4V2Co5，屬於含鈷5%的高性能高速鋼，熱處理後硬度HRC65-67，具有優異的高溫硬度和較好的韌性配合。由於碳化物細小，具有良好的機械加工性能和熱處理響應性，是製造各種形狀復雜高硬度刀具的理想材料，廣泛用於製造磨製鑽頭、絲錐、齒輪刀具、沖頭沖棒等。
（2）W2Mo9Cr4VCo8
W2Mo9Cr4VCo8是含鈷8%的高性能高速鋼，主要特性如下：高熱處理硬度，高紅硬性，良好的耐磨性能，良好的機加工性能，適用於製造拉刀、立銑刀、帶鋸條、車刀等。
（3）W6Mo5Cr4V2Al
W6Mo5Cr4V2Al屬無鈷超硬高速鋼，熱處理後硬度可達HRC66-68。W6Mo5Cr4V2Al在多種刀具上可代替M35甚至M42，使刀具成本明顯降低。主要特性如下：高的淬回火硬度和紅硬性，良好的機加工性能，良好的耐磨性能。鋁高速鋼的熱處理工藝要求比較嚴格，如果熱處理不當，特別是變形加工後退火不當，容易發生混晶和刀具切削崩刃現象。
（4）CW5Mo6Cr4V3
CW5Mo6Cr4V3屬於高釩高速鋼，經過特殊的冶煉工藝，使鋼中碳化物彌散分布，具有優異的機械加工性能和熱處理一致性，均勻細小的VC顆粒保證了材料具有良好耐磨性的同時具有優異的可磨削性，適用於製造高品質絲錐、高耐磨高韌性小規格刀具等。

3. 高速加工中心有什麼優勢特點

高速加工復中心，不斷提高的工作性能制是模具製造業得以高效和高精度加工模具的重要前提。在驅動技術的推動下，涌現出結構創新、性能優良的眾多不同類型的高速加工中心。
高速加工中心的優點：
五軸高速加工中心在價格上要比三軸加工中心高很多，據五軸加工中心與三軸加工中心進行價格比較，五軸要比三軸的價格約高50%。五軸高速加工中心價格雖高，但這種高檔機床特別適合用來加工幾何形狀復雜的模具。
五軸加工中心在加工較深、較陡的型腔時，可以通過工件或主軸頭的附加回轉及擺動為立銑刀的加工創造最佳的工藝條件，並避免刀具及刀桿與型腔壁發生碰撞，減小刀具加工時的抖動和刀具破損的危險，從而有利於提高模具的表面質量、加工效率和刀具的耐用度。用戶在采購加工中心時，是選用三軸加工中心還是五軸加工中心，應根據模具型腔幾何形狀的復雜程度和精度等要求來決定。
從高速加工中心不斷創新的過程中可以看出，充分利用當今技術領域里的最新成就，特別是利用驅動技術和控制技術的最新成果，是不斷提高加工中心高速性能、動態特性和加工精度的關鍵。

4. 高速加工真正的定義是什麼

超高速加工技術是指採用超硬材料的刃具，通過極大地提高切削速度和進專給速度來提屬高材料切除率、加工精度和加工質量的現代加工技術。超高速加工技術主要包括：超高速切削與磨削機理研究，超高速主軸單元製造技術，超高速進給單元製造技術，超高速加工用刀具與磨具製造技術，超高速加工在線自動檢測與控制技術等。
超高速加工的切削速度范圍因不同的工件材料、不同的切削方式而異。目前，一般認為，超高速切削各種材料的切速范圍為：鋁合金已超過1600m/min，鑄鐵為1500m/min，超耐熱鎳合金達300m/min，鈦合金達150~1000m/min，纖維增強塑料為2000~9000m/min。各種切削工藝的切速范圍為：車削700~7000m/min，銑削300~6000m/min，鑽削200~1100m/min，磨削250m/s以上等等。

5. 怎樣的速度范圍下加工屬於超高速加工

超高速抄加工的切削速度范圍因不襲同的工件材料、不同的切削方式而異。目前，一般認為，超高速切削各種材料的切速范圍為：鋁合金已超過1600m/min，鑄鐵為1500m/min，超耐熱鎳合金達300m/min，鈦合金達150~1000m/min，纖維增強塑料為2000~9000m/min。各種切削工藝的切速范圍為：車削700~7000m/min，銑削300~6000m/min，鑽削200~1100m/min，磨削250m/s以上等等。
超高速加工技術是指採用超硬材料刀具磨具和能可靠地實現高速運動的高精度、 高自動 化、高柔性的製造設備，以極大地提高切削速度來達到提高材料切除率、加工精度和加工質 量的現代製造加工技術。
它是提高切削和磨削效果以及提高加工質量、 加工精度和降低加工 成本的重要手段。 其顯著標志是使被加工塑性金屬材料在切除過程中的剪切滑移速度達到或 超過某一域限值，開始趨向最佳切除條件，使得被加工材料切除所消耗的能量、切削力、工 件表面溫度、

6. 在切削加工裡面，何為高速加工和低速加工

這個是要看你加工的材料是什麼樣的 有的適合高速加工 有的適合專低速加工 一般餘量少的適合，材料屬不硬的適合高速加工 反而則適合低速加工。 呵呵都是自己總結出來的經驗 希望能幫到您

7. 高速下進行切削加工需要滿足哪些條件

1、較高的系統精度
系統精度包括系統定位夾持精度和刀具重復定位精度內，前者指刀容具與刀柄、刀柄與機床主軸的連接精度；後者指每次換刀後刀具系統精度的一致性。刀具系統具有較高的系統精度，才能保證高速加工條件下刀具系統應有的靜態和動態穩定性。
2、較高的系統剛度
刀具系統的靜、動剛度是影響加工精度及切削性能的重要因素。刀具系統剛度不足會導致刀具系統振動，從而降低加工精度，並加劇刀具的磨損，降低刀具的使用壽命。
3、較好的動平衡性
高速切削加工條件下，微小質量的不平衡都會造成巨大的離心力，在加工過程中引起機床的急劇振動。因此，高速刀具系統的動平衡非常重要。

8. 哪些因素限制了高速加工的切削效率

（一）高速高精度加工對工件的要求
工件材料冶煉過程中的雜質會在材料中產生硬質點，造成切削過程的振動，使刀刃崩損。熱處理過程也會造成各部位硬度不均勻，如果粗加工後淬火再進行精加工，工件尺寸和幾何形狀的變形會對後期精加工精度有很大影響。所以為了適應高精度高速的生產環境，工件需要具備均勻的材質和優良的熱處理質量。
（二）高速高精度加工對刀具系統的要求
高速切削加工時刀具系統有較大離心力和振動，要求刀具有很高的幾何精度和裝夾重復定位精度，以及高剛度和動平衡的可靠。傳統的7：24錐度刀柄系統在進行高速切削時存在剛性不足、重復定位精度不高、軸向尺寸不穩定等缺陷，故7：24錐度刀柄不適合高速切削使用。目前高速切削應用較多的是雙面接觸空心短錐刀柄HSK或BIG-PLUS雙面接觸高速刀柄。刀具系統夾緊的新趨勢是採用冷縮式夾緊結構（或稱熱裝式），裝夾時利用感應或熱風加熱使刀桿孔膨脹，取出舊刀具，裝入新刀具，然後採用風冷使刀具冷卻到室溫，利用刀桿孔與刀具外徑的過盈配合實現夾緊。這種結構刀具的徑向跳動在4μm，剛性高，動平衡性好，夾緊力大，高轉速下仍能保持高可靠性。
（三）高速高精度加工對切削工藝的要求
切削工藝主要包括：適合高速切削的工藝路線、專門的CAD/CAM編程策略、優化的高速加工參數、充分冷卻潤滑並具有環保特性的冷卻方式等。

9. 高速加工需要具備哪些工藝條件

首先切削效率成倍提高；其次高速切削有利於提高產品質量，降低製造成本，縮短交貨周期。
高速切削技術是包括高速切削機床，高性能刀具技術，高速切削加工理論及工藝等諸多相關技術的一項綜合技術。
高速切削技術（HSC）
通常認為採用的切削速度和進給速度比常規加工速度高5——10倍的加工方式就是高速加工。並非普通意義上的採用大的切削用量來提高加工效率的加工方式。而是採用高轉速，快進給。小背吃刀量和小進給量來去除餘量。完成零件加工的過程。包括
高進給速度的高效加工工藝（HPM）和高生產率加工工藝（HSM）的高速切削技術。
切削加工時，切削溫度隨切削速度升高而很快提高，但到一定速度後，因切屑帶走的熱量隨切削速度的提高而增加，切削溫度升高逐漸很慢，直至很少變化；隨切削速度的進一步提高，切削溫度達到峰值後反而下降，到達一定值後就與普通切削具有一樣的溫度，而切削速度卻高出很多。
高速切削對刀具性能的要求。
刀具材料
○1優異的高溫力學性能，要求刀具在高溫下保持高的高溫強度，高硬度及抗熱沖擊性。在加工導熱性差的零件時，還應具有良好的導熱性能，以利於切削區熱的迅速傳出降低切削區溫度。
○2良好的化學穩定性，減小高溫對化學作用的催化作用，保持刀具材料在高溫下優異的抗黏結性能和抗擴散性能。
○3高可靠性。由於刀具材料組分和結構的分散性，刀具的靜 動態性能會有一定的差別，同時刀具在使用過程中的磨損與破損，將會影響刀具的壽命、質量穩定性、切削刃重復定位精度，因此，應具有高的可靠性。
目前適合進行高速切削的刀具材料有金剛石(PCD)、立方氮化硼（PCBN）、陶瓷、金屬陶瓷、塗層硬質合金和超細晶粒硬質合金等。
刀具結構
在高速切削中，刀體結構和刀片夾緊結構都受到很大的離心力作用，因此刀具在結構設計上應充分考慮高速切削加工的特殊性，刀體材料重量要輕，要考慮刀具的動平衡性，刀具/刀片的夾緊應可靠。
工具系統
○1高的幾何精度和裝夾重復精度；
○2裝夾剛性要好，傳遞轉矩大，體積小；
○3靜 動平衡性好，高速切削振動小，裝夾刀具後能夠承受高的加減速和集中應力，安全可靠。
刀具的安全性
在高速切削時，刀具的轉速在10000——20000r/min以上，此時，刀體、刀片及刀片的夾緊零件受到很到離心力的作用，當轉速達到某一臨界值時，足以使夾緊螺釘斷裂，刀片甩出，甚至整個刀體破裂。
刀具的平衡
刀具或工具系統由於結構的不對稱或製造，組裝的誤差帶來的偏心，相對於回轉中心會存在不平衡量。在高速旋轉時會產生周期的徑向跳動力。作用在主軸的軸承系統，甚至傳遞至機床的其他部位，影響加工質量。刀具壽命和機床的性能。為此，對高速旋轉刀具的許用平衡量，最高使用轉速做出了規定。

10. 跪求論文，1.要實現高速加工，需要考慮哪些因素2.高速加工有什麼特點，應用領域是什麼。倆個題目選一個。

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