鑽孔加工工件端面有劃傷是什麼原因6

Ⅰ 用雙端面磨穿加工壓縮機閥片端面時，工件端面出現下凹，請問是什麼原因有哪些辦法解決

你的閥板是不是粉末冶金的成品厚度是3.10mm-3.15mm的吧。先說個人認為你所說的下凹指的是中間的專厚度屬薄，平面度不好。原因可能是：不知道貴司用的什麼磨盤，如果是普通GC的磨盤的話，磨盤本身的消耗快，導致盤的平面度不好， 造成的。或者用超硬磨盤加工時候切削力不夠，加上壓力很大導致發熱，也有可能。不過也不是絕對的。也有可能是雙端面研磨機本身的剛性問題。個人愚見。如果有什麼不對的地方一起討論。解決辦法：先看雙端面研磨機本身有沒有問題，如果沒有問題就是磨盤的問題，磨盤一定要鋒利，形狀保持性好。如果有詳細問題我們郵件聯系。[email protected]。

Ⅱ 為什麼在數控車工加工中45度的端面車刀在加工工件端面的時候刀尖容易斷裂

1.中心高不對
2。當車到工件中心的地和在工件外圈的地方線速度不一樣，速度不變的情況下，線速度越來越慢，所以會壞刀。

Ⅲ 用端面銑刀銑平面時加工表面中間產生凹下的原因是什麼如何避免

主偏角90°
背向力是相反方向的作用力。工件夾緊剛性差時，背向力會使工件抬起
主偏內角75°
加工薄壁工容件等剛性差的工件時，推薦余偏角為15的面銑刀
主偏角45°
背向力最大。加工薄壁零件時，工件會發生去撓曲，導致加工精度下降。而銑削鑄鐵時，有利於防止工件邊緣產生崩落

Ⅳ 在車床上造成鑽孔歪斜的原因是什麼

在鑽孔時鑽頭往往容易產生偏移，其主要原因是：切削刃的刃磨角度不對稱；鑽版削時工件端面鑽權頭沒有定位好；工件端面與機床主軸線不垂直等。為了防止和減少鑽孔時鑽頭偏移，工藝上常用下列措施： ① 鑽孔前先加工工件端面，保證端面與鑽頭中心線垂直。 ② 先用鑽頭或中心鑽在端面上預鑽一個凹坑，以引導鑽頭鑽削。 ③ 刃磨鑽頭時，使兩個主切削刃對稱。 ④ 鑽小孔或深孔時選用較小的進給量，可減小鑽削軸向力，鑽頭不易產生彎曲而引起偏移。 ⑤ 採用工件旋轉的鑽削方式。 ⑥ 採用鑽套來引導鑽頭。鑽孔時，鑽頭直徑一般不超過 75mm ，鑽較大的孔 (> Ф 30mm) 時，常採用兩次鑽削，即先鑽較小 ( 被加工孔徑的 0.5~0.7 倍 ) 的孔，第二次再用大直徑鑽頭進行擴鑽，以減小進給抗力。

Ⅳ 端面撥動頂尖總是頂傷已加工好的工件端面，怎樣解決這個問題

做一個套子，當然形位公差要求較高。再鑽孔攻絲，用螺絲壓緊工件就可以了

Ⅵ 數控車床在加工工件端面時有凹凸現象是什麼原因造成的。

車刀或刀架沒有固定牢靠或剛性不足，還有就是伺服電機絲桿間隙過大

Ⅶ 端面銑床加工與普通機床有什麼區別

1)端面銑床
(端面銑)工序集中
數控機床一般帶有可以自動換刀的刀架、刀庫，換刀過程由程序控制自動進行，因此，工序比較集中，減少機床佔地面積，節約廠房，同時減少或沒有中間環節(如半成品的中間檢測、暫存搬運等)，既省時間又省人力。
2)
端面銑床
(端面銑)自動化程度高
數控機床加工時，不需人工控制刀具，自動化程度高，對操作工人的要求降低。數控操作工在
數控機床上加工出的零件比普通工在傳統機床上加工出的零件精度高，而且省時、省力，降低了工人的勞動強度。
3)產品質量穩定數控機床的加工自動化，免除了普通機床上工人的疲勞、粗心等人為誤差，提高了產品的一致性。
4)
端面銑床
(端面銑)加工效率高數控機床的自動換刀等使加工過程緊湊，提高了勞動生產率。
端面銑床加工范圍大，適用於鑄件、鋼件等金屬材料的端面切削，廣泛應用於機械製造業。銑床價格認准鈦浩，特別適用於模具業、塑料模架邊框的平面銑削，可對超長工件兩端面進行銑削、鑽孔、鏜孔等特型面加工。端面銑床可銑削工件平面，倒角加工梯形面及T型槽，鑽孔可達到φ50mm，鏜孔可達到φ400mm。加裝支承滑台後可對超長工件兩端面進行銑削、手動鑽孔、鏜孔及特型面加工，銑削力強，可滿足零件的加工要求。工作台移動採用行星齒輪箱變速，操作靈活簡便。立柱升降採用配重卸荷裝置，上下移動輕松，既延長了絲杠的壽命，又使切削平穩。

Ⅷ 加工表面產生殘余應力的主要原因有哪些

不知道你說的哪一種加工方法。
按應力產生的原因分類有：
(1) 熱應力
鑄件各部分的薄厚是不一樣的，如機床床身導軌部分很厚，側壁筋板部分較薄，其橫向端面如圖一所示。鑄後，薄壁部分冷卻速度快收縮大，而厚壁部分，冷卻速度慢，收縮的小。薄壁部分的收縮受到厚壁部分的阻礙，所以薄壁部分受拉力，厚壁部分受壓力。因縱向收縮差大，因而產生的拉壓也大。這時鑄件的溫度高，薄厚壁都處於塑性狀態，其壓應力使厚壁部分變粗，拉應力使薄壁部分變薄，拉壓應力 ，隨塑性變形而消失。 鑄件逐漸冷卻，當薄壁部分進入彈性狀態而厚壁部分仍處於塑性時，壓應力使厚壁部分產生塑性變形，繼續變粗，而薄壁部分只是彈性拉長，這時拉壓應力隨厚壁部分變粗而消失。鑄件仍繼續冷卻，當薄厚壁部分進入彈性區時，由於厚壁部分溫度高，收縮量大。但薄壁部分阻止厚壁部分收縮，故薄壁受壓應力，厚壁受拉應力。應力方向發生了變化。這種作用一直持續到室溫，結果在常溫下厚壁部分受拉應力，薄壁部分受壓應力。這個應力是由於各部分薄厚不同。冷卻速度不同，塑性變形不均勻而產生的，叫熱應力。
在導軌或側壁的同一個截面內，表層與內心部，由於冷卻快慢不同，也產生相互平衡拉壓的應力，用類似與上述方法分析，可知在室溫下表層受壓應力，心部受拉應力，並且截面越大，應力越大，此應力也叫熱應力。
(2) 相變應力
常用的鑄鐵含碳量在2.8-3.5%，屬於亞共晶鑄鐵，由結晶 過程可知①：厚壁部分在1153℃共晶結晶時，析出共晶石墨，產生體積膨脹 ，薄壁部分阻礙其膨脹，厚壁部分受壓應力，薄壁部分受拉應力。厚壁部分因溫度高，降溫速度快，收縮快，所以厚壁逐漸變為受拉應力。而薄壁與其相反。在共析(738℃)前的收縮中，薄厚壁均處於塑性狀態，應力雖然不斷產生， 但又不斷被塑性變形所鬆弛，應力並不大。當降到738℃時，鑄鐵發生共析轉變，由面心立方，變為體心立方結構(既γ-Fe變為a-Fe)，比容由0.124cm3/g增大到0.127cm3/g。同時有共析石墨析出，使厚壁部分伸入，產生壓應力。上述的兩種應力，是在1153℃ 和738℃兩次相變而產生的，叫相變應力。相變應力與冷卻過程中產生的熱應力方向相反， 相變應力被熱應力抵消。在共析轉變以後，不再產生相變些力，因此鑄件由與薄厚冷卻速度不同所形成的熱應力起主要作用。
(3) 收縮應力(亦叫機械阻礙應力)
鑄件在固態收縮時，因受到鑄型.型芯.澆冒口等的阻礙作用而產生的應力叫收縮應力。由於各部分由塑性到彈性狀態轉變有先有後，型芯等對收縮的阻力將在鑄件內造成不均勻的的塑性變形，產生殘余應力。收縮應力一般不大，多在打箱後消失。
按照殘余應力平衡范圍的不同，通常可將其分為三種：
（1）第一類內應力，又稱宏觀殘余應力，它是由工件不同部分的宏觀變形不均勻性引起的，故其應力平衡范圍包括整個工件。例如，將金屬棒施以彎曲載荷，則上邊受拉而伸長，下邊受到壓縮；變形超過彈性極限產生了塑性變形時，則外力去除後被伸長的一邊就存在壓應力，短邊為張應力。這類殘余應力所對應的畸變能不大，僅占總儲存能的0.1%左右。
（2）第二類內應力，又稱微觀殘余應力，它是由晶粒或亞晶粒之間的變形不均勻性產生的。其作用范圍與晶粒尺寸相當，即在晶粒或亞晶粒之間保持平衡。這種內應力有時可達到很大的數值，甚至可能造成顯微裂紋並導致工件破壞。
（3）第三類內應力，又稱點陣畸變。其作用范圍是幾十至幾百納米，它是由於工件在塑性變形中形成的大量點陣缺陷（如空位、間隙原子、位錯等）引起的。變形金屬中儲存能的絕大部分（80%~90%）用於形成點陣畸變。這部分能量提高了變形晶體的能量，使之處於熱力學不穩定狀態，故它有一種使變形金屬重新恢復到自由焓最低的穩定結構狀態的自發趨勢，並導致塑性變形金屬在加熱時的回復及再結晶過程。
所以在工件加工完之後一定要進行殘余應力的消除，華雲的振動時效挺好用的，你可以參考一下~

Ⅸ 工件端面粗糙，這是什麼原因

走刀速度快、進尺大、車床精度不高等等，好多原因。

Ⅹ 不銹鋼鑽孔加工常見問題和注意事項有哪些

在鑽孔加工時由於不銹鋼材料導熱性能差、彈性模量小、材質硬度高等因素，造成鑽孔加工難度較高，要解決此類材料的鑽孔加工難題，需要從多個方面綜合進行考量，下面就簡單介紹下不銹鋼鑽孔類加工要注意哪些問題：
（1）刀具材料選擇
因加工不銹鋼零件時切削力大、切削溫度高，通常可以採用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度僅次於金剛石，硬度可達7000～8000HV，因此耐磨性很高，與金剛石相比，CBN突出優點是耐熱性比金剛石高得多，可達1200℃，可承受很高的切削溫度。此外其化學惰性很大，與鐵族金屬在1200～1300℃時也不起化學作用，因此非常適合加工不銹鋼材料。
（2）刀具幾何參數
刀具幾何參數對其切削性能起重要的作用，為使切削輕快、順利，硬質合金刀具宜採用較大的前角，以提高刀具壽命。一般粗加工時，前角取10°～20°，半精加工時取15°～20°；精加工時取20°～30°。主偏角的選擇依據是，當工藝系統剛性良好時，可取30°～45°；如工藝系統剛性差時，則取60～75°，當工件長度與直徑之比超過10倍時，可取90°。
用陶瓷刀具鏜削不銹鋼材料時，絕大多數情況下，陶瓷刀具均採用負前角進行切削。前角大小一般選應－5°～－12°。這樣有利於加強刀刃，充分發揮陶瓷刀具抗壓強度較高的優越性。後角大小直接影響刀具磨損，對刀刃強度也有影響，一般選用5°～12°。主偏角的改變會影響徑向切削分力與軸向切削分力的變化以及切削寬度和切削厚度的大小。因為工藝系統的振動對陶瓷刀具極為不利，所以主偏角的選擇要有利於減少這種振動，一般選取30°～75°。選用CBN作為刀具材料時，刀具幾何參數為前角0°～10°，後角12°～20°，主偏角45°～90°。
（3）注意斷屑槽的磨削
由於不銹鋼切屑具有強韌的特點，刀具前刀面上斷屑槽修磨應合適，從而使過程中斷屑、容屑、排屑方便。
（4）選用合適的切削油
由於不銹鋼具有極易產生粘結和散熱性差的特點，因此在鏜削中選用抗粘結和散熱性好的切削油相當重要，性能良好的切削油不僅可以大幅度的提高效率，而且可以有效的保護刀具，延長設備的使用壽命。