折彎長1200的r15凸模如何加工

❶ 做拉伸模怎樣加工凹模 和拉伸凸模 因該怎麼做 啊爾怎麼做使用車床切嘛 還是研 急 跪求

製作拉伸抄凹模和拉伸襲凸模，拉伸的產品如果是圓形的，可以採用車床加工凸模和凹模，留磨量。熱處理後磨床磨凸模、凹模達圖，鉗工打磨凸模、凹模的圓角R。拉伸模的間隙，第一次拉伸為1.3~1.5t，第二次拉伸間隙為1.2~1.3t，最後拉伸間隙為1.1t。

❷ 沖壓模模具凸,凹模的常用加工方法有哪些

沖壓模具的常用加工方法是機械加工，銑削、車削為主要方法。另外，還可以採用線切割、電火花來加工模具。

❸ 折彎機可以代替沖床嗎（需要在1.5鍍鋅板拉伸一個長1200半徑15的凹槽），廠里沒有沖床，用折彎機可以嗎

夠力，但是折彎機和沖床是不一樣的機械結構，用回程拉深會影響折彎機使用壽命！

❹ 我公司要加工3.0鏡面板，加工R80的圓弧，折彎長度1200MM，要設計多大圓弧上模和方形下模。

如果結構簡單抄，只是加工襲圓弧，建議用卷圓機做，開模得考慮訂單量及成本，這類無痕模具一套開下來不會很便宜。如果量很大的話，還是做沖壓模劃算點，假如自己沒有這類設備，你可以外發。選擇折彎來折這類圓弧，一般情況，是量不大，要求不高的產品才這么做。

❺ 長度1400mm,厚度15mm的折彎模有硬度（約HRC50以上）怎樣加工讓位槽，刨床合金刀具弄不了，求高手指點！

加工中心，妥妥的可以加工

❻ 折彎機模具凸模與凹模的R如何確定

1\都是可以計算的。
2、冷模鈑金是指6mm以下的板材，你的壁厚12mm太厚了，不適合冷加工。要熱成型。
3、模具設計書籍上有詳細介紹。

❼ 鈑金折彎圓弧如何加工

鈑金折彎加工時, 其內側產生壓縮, 外側產生拉伸, 內側的壓縮由內往外逐漸縮小, 外側的拉伸也由外往裡逐漸縮小, 在接近板厚的中心處, 壓縮與拉伸接近於零, 板厚中間的這個面叫中性層。下面以中性層為基準對展開料進行理論計算。

折彎內圓弧半徑R ≥5t ( t 為材料厚度)

當折彎內圓弧半徑大於或等於材料厚度尺寸的5 倍時, 材料折彎處無厚度變化, 即折彎後中性層在材料厚度的中心線上。

b為中性層到板材內壁的距離，a為折彎角度T為板厚，K為一個折彎因子。K=b/T，K就是中性層折彎系數。材料在折彎時，產生變形，外層的材料拉伸，內層材料壓縮，中性層長度不變。硬度大的材料拉伸變形小，中性層就靠外，硬度小的材料拉伸變形大，中性層就靠內。普通材料中性層就趨中。材料的展開長度就是中性層的弧長。它和幾個參數有關，折彎半徑，折彎角度，板厚及中性層系數。
如圖，展開長度為： DL=Pi*（R+K*T）*a/180
PROE還用Y因子來計算展開長度，Y=Pi/2*K
公式變為： DL=(Pi/2*R+Y*T）*a/90
如果沒有專門的折彎表，PROE就用這個公式來計算展開長度。所以我們在開始一個鈑金製作時要先
定義K值或Y值。Y值為0.5，K值就是0.318，相當於軟鋼和銅材。如果用的是普通鋼板，可以設
置K值為0.45，即Y值為0.707。

❽ 如何計算鈑金折彎加工大小角度

展開尺寸按中心層計算,展開長度與折邊上模R角有關,檢查實際折邊後的零件尺寸,是有規律的,再修改下展開下料尺寸,下模兩邊的點加板厚和刀下到死點，這三個點形成的角度加上反彈角度為折彎角度，不銹鋼的反彈角度大約為5度。

用在90鈑金折彎加工中，一個直角彎減去1.7倍的料厚。比如：材料是1mm鐵板，折彎角度是90度，折彎尺寸分別是100和50，那麼計算展開方法是：100+50-1.7=148.3mm。計算的就是展開長度了。這個1.7有人說是1.6或1.65倍，對的，是可以輕微調整的。因為每家鈑金廠用的折彎模具都不完全相同，是有輕微誤差的，不用調整也可以使用，要求高也可以稍微調整一下。

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當鈑金折彎角度為135度時，折彎系數可以減去0.5倍的材料厚度。比如：材料是1mm鐵板，折彎角度是135度，折彎尺寸分別是100和50，那麼計算展開方法是：100+50-0.5=149.5mm。其它鈑金厚度也可以同樣用這個方法計算。只適用於135度，其它角度不可用。

展開尺寸按中心層計算,展開長度與折邊上模R角有關,檢查實際折邊後的零件尺寸,是有規律的,再修改下展開下料尺寸,以後就按這經驗展開就可以了.中性層是准確的,但不同的做法OR模具的槽寬不一樣R就不一樣,中性層沒法算,一般就是不同的板厚在同一槽寬試折,同一板厚不同槽寬再試折,就得同一個經驗數據,不過不同一批的材料往往有差別。

❾ 折彎機刀模，TC圓刀，弧度R15,那麼上模弧度應該是多少呢

你發的圖片標注的弧度是R20，但是你表述弧度是R15，這個有沖突，一般情況下，不銹專鋼的折彎屬需要考慮折彎回彈，所以，在設計模具設計上，下模的弧度按實際尺寸加工，上模的弧度則需要適當減小，以應對折彎回彈，另：不銹鋼折彎，對模具的質量要求較高，應該對模具進行熱處理，詳細可以咨詢賬號！

❿ 硬質合金齒形凸模的切割工藝如何處理

一般情況下，凸模外形規則時，線切割加工常將預留連接部分（暫停點，即為使工件在第1次的粗割後不與毛坯完全分離而預留下的一小段切割軌跡線）留在平面位置上，大部分精割完畢後，對預留連接部分只做一次切割，以後再由鉗工修磨平整，這樣可減少凸模在中走絲線切割上的加工費用。
硬質合金凸模由於材料硬度高及形狀狹長等特點，導致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規則的情況下，預留連接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度。因此在中走絲線切割加工階段可對工藝進行適當的調整，使外形尺寸精度達到要求，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。?由於硬質合金硬度高，切割厚度大，導致加工速度慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分（暫停點）的加工均採取4次切割方式且兩部分的切割參數和偏移量（Offset）均一致。第1次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分釋放內應力及完全扭轉變形，在後面3次能夠有足夠餘量進行精割加工，這樣可使工件最後尺寸得到保證。
1、具體的工藝分析如下：
（1）預先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引入切割線段長度選取5—10mm。
（2）凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應至少保證在毛坯厚度的1/5。
（3）為後續切割預留的連接部分（暫停點）應選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決於工件大小）。
（4）為補償扭轉變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。後續的3次採用精割方式，由於切割餘量小，變形量也變小了。
（5）大部分外形4次切割加工完成後，將工件用壓縮空氣吹乾，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈，涼干，然後用粘結劑或液態快乾膠（通常採用502快乾膠水）將經磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的預留連接部分（注意：切勿把膠水滴到工件的預留連接部分上，以免造成不導電而不能加工）。
2、凹模板加工中的變形分析
在線切割加工前，模板已進行了冷加工、熱加工，內部已產生了較大的殘留應力，而殘留應力是一個相對平衡的應力系統，在線切割去除大量廢料時，應力隨著平衡遭到破壞而釋放出來。因此，模板在線切割加工時，隨著原有內應力的作用及火花放電所產生的加工熱應力的影響，將產生不定向、無規則的變形，使後面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和加工精度。針對此種情況，對精度要求比較高的模板，通常採用4次切割加工。
第1次切割將所有型孔的廢料切掉，取出廢料後，再由機床的自動移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取廢料→b切割第1次，取廢料→c切割第1次，取廢料→……→n切割第1次，取廢料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完畢。這種切割方式能使每個型孔加工後有足夠的時間釋放內應力，能將各個型孔因加工順序不同而產生的相互影響、微量變形降低到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度。但是這樣加工時間太長，穿絲次數多，工作量大，增加了模板的製造成本。
另外機床本身隨加工時間的延長及溫度的波動也會產生蠕變。因此，根據實際測量和比較，模板在加工精度允許的情況下，可採用第1次統一加工取廢料不變，而將後面的2、3、4次合在一起進行切割（即a切割第2次後，不移位、不拆絲，緊接著割第3、4次→b→c……→n），或省去第4次切割而做3次切割。這樣切割完後經測量，形位尺寸基本符合要求。這樣既提高了生產效率，又降低人工，因此也降低了模板的製造成本。
3、凹模板型孔小拐角的加工工藝
由於選用的電極絲（鉬絲）直徑越大，切割出的型孔拐角半徑也越大。當模板型孔的拐角半徑要求很小時（如R0.07—R0.10mm），則必須換用細絲（如Φ0.10mm）。但是相對粗絲而言，細絲加工速度較慢，且容易斷絲。如果將整個型孔都用細絲加工，就會延長加工時間，造成浪費。經過仔細比較和分析，我們採取先將拐角半徑適當增大，用粗絲切割所有型孔達到尺寸要求，再更換細絲統一修割所有型孔的拐角達到規定尺寸。但更換Φ0.10mm的細絲需重新找正中心，重新找正中心的坐標值與原中心坐標值相差應大約在0.02mm左右。