銑床加工的工件有傷怎麼回事
採取增加粗糙度的辦法，把面加工粗糙一點，這樣接刀痕就模糊一點。
銑床的加工表專面形狀由直線屬、圓弧或其他曲線所組成。普通銑床操作者根據圖樣的要求。不斷改變刀具與工件之間的相對位置，再與選定的銑刀轉速相配合，使刀具對工件進行切削加工，便可加工出各種不同形狀的工件。
由數控系統根據工件程序的要求，使各坐標移動若干個最小位移量，從而實現刀具與工件的相對運動，以完成零件的加工。
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加工精度高、加工質量穩定可靠，數控裝置的脈沖當量一般為0.001mm，高精度的數控系統可達0.1μm，另外，數控加工還避免了操作人員的操作失誤。生產自動化程度高，可以減輕操作者的勞動強度。有利於生產管理自動化。
生產效率高，數控銑床一般不需要使用專用夾具等專用工藝設備，在更換工件時只需調用存儲於數控裝置中的加工程序、裝夾工具和調整刀具數據即可，因而大大縮短了生產周期。
其次，數控銑床具有銑床、鏜床、鑽床的功能，使工序高度集中，大大提高了生產效率。另外，數控銑床的主軸轉速和進給速度都是無級變速的，因此有利於選擇最佳切削用量。
2. 銑床加工對人有那些害處
銑床在加工生產過程中存在的職業病危害相對較小，主要危害是金屬切削中使用的乳化液和切削油對工人的影響，另外加工噪音也對工人聽力有一定影響。
3. 我是一個銑床工，有乳化液，因為是加工的金屬工件，比較鋒利，有不喜歡戴濕漉漉手套，所以手上全是傷口...
對身體當然有危害了，
乳化液使用一段時間後，就會發生霉變，
這些黴菌會通過傷口進入體內，對身體的免疫系統造成破壞。
我們銑工在操作時都會用鉗子取缷工件，這樣就不會傷到手了。
4. 數控銑床加工零件都會有哪些常見問題
一、加工平面不平、不光
在數控銑床的零件加工當中，對於面的精加工是一個重要的工序，也是經常要做的工序，對於表面的質量要求較高。但在實際的加工當中，有時候會得到不平和不光的平面，不符合要求。
造成這個問題的主要原因是在精加工的時候，由於切削油的性能不能符合加工要求，當刀具進給速度過快，而刀具因為快速移動時造成的振動就容易給加工面留下不平的路徑。有時候兩個相鄰的刀路之間的刀痕會有一定的差異，是刀具切削的方向不一致造成的，要避免這個問題應該採用全順銑的加工方式並選用專用的切削油。
二、精銑側面的接刀痕過於明顯
在數控銑床的工件加工當中，幾乎每一個工件都會要求精銑側面，而很多時候會出現精銑側面的接刀痕過於明顯的問題，這個是絕對不允許出現的，會嚴重影響工件的外觀。
造成這個問題的主要原因是進、退刀的位置和參數的選擇不當，而不同的加工軟體提供的銑削方式也會有差異，但是都會提供下刀的深度選擇還有出入刀的參數選擇。另外，使用非專用切削油時由於極壓抗磨性能不夠，油膜在加工過程中瞬間破裂，導致工件產生劃痕。要想避免上面提高的問題，可以從四個方面進行相關的調整。第一是對進刀點的選取要正確，第二是如果一定要再中間下刀時增加一個重疊量，第三是在進行側面的精加工時採用全切深加工，第四是精加工時選用專用切削油。
三、精銑時的換刀痕跡
在普通的加工和高速加工時，都需要進行刀具的更換，而如果在進行換刀操作的時候不注意對參數進行相關的調整，就會出現明顯的痕跡，嚴重影響工件的外觀。
在對底面或者側面進行精銑時，出現接刀痕是一種常見的現象，很多時候人們都會認為這是不能避免的誤差，其實這是完全可以避免的。要想解決這個問題在工件的加工中，對內凹的拐角處的精加工需要更換小刀具來進行，由於在加工過程中會受力而擺動，就會在拐角處很容易產生接刀的痕跡。
四、精加工後再表面或側面留下毛刺或批鋒
現代的工件加工對於表面的要求越來越高，對於毛刺或者批鋒的出現也是不能夠接受的，而如果用銼刀對工件進行修正的話也會影響到工件的精度以及尺寸等等，要做到銑削後直接使用，不再需要進行後期的打磨。但在實際的生產當中，仍然會有大量的毛刺以及批鋒出現。
而要解決這個問題，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用專用的刀具，保證鋒利地進行切削。除此之外，也要做好刀路的規劃工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工側面，然後再加工表面，這樣就可以確保沒有毛刺和批鋒，對於不能夠進行拋光的工件很有用。
五、對於特殊形狀工件的精加工
對於一些特殊形狀工件的精加工，軟體通常會有擬合誤差，有時候如果計算的誤差過大的話，就會造成工件的變形，影響外觀。要解決這個問題的話，就要從軟體里下手，對誤差進行控制，這個數值相對來說是比較合理的，既不影響計算的速度也不會對工件造成變形。
5. 數控銑床加工出來的鋁件產品總是有壓傷怎麼辦
試試用膠水佔在下面做呢！
6. 機械加工中銑面會產生刀痕 那麼刀痕是什麼意思呢》
就是銑削後工件表面產生的圓弧狀反光的紋路，通過紋路可以判斷是怎麼加工的 和走到路徑。
加工平面時有接刀痕是銑削工藝缺點，主要表現在：
1、生產效率高但不穩定。由於銑削屬於多刃切削，且可選用較大的切削速度，所以銑削效率較高。但由於各種原因易導致刀齒負荷不均勻，磨損不一致，從而引起機床的振動，造成切削不穩，直接影響工件的表面粗糙度。
2、斷續切削。銑刀刀齒切入或切出時產生沖擊，一方面使刀具的壽命下降，另一方面引起周期性的沖擊和振動。但由於刀齒間斷切削，工作時間短，在空氣中冷卻時間長，故散熱條件好，有利於提高銑刀的耐用度。
3、半封閉切削。由於銑刀是多齒刀具，刀齒之間的空間有限，若切屑不能順利排出或有足夠的容屑槽，則會影響銑削質最或造成銑刀的破損，所以選擇銑刀時要把容屑槽當作一個重要因素考慮。
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這是由於機床主軸與工作台不垂直造成。可以將百分表坐及在主軸上，（旋轉起成300或更大的圓），與工作台接觸後手動旋轉主軸檢查前後左右4個方向相差多少，如果相差過大建議對機床進行維修。
當材料承受切削力不一致時就會在看似同一個面上有接刀痕，一樓說的很對，要一刀落，什麼意思呢，就是同一個面要盡量用同一把刀、同一個方向一次性加工出來，這樣才能避免接刀痕。
加工面越亮，接刀痕越明顯，所以如果實在不能實現一刀落，那隻能採取別的方法，比如採取增加粗糙度的辦法，就是說盡量把面加工粗糙一點，這樣接刀痕就模糊一點。
7. 數控銑床工裝上出現墊傷怎麼修就是工件加工完後上面有小坑，應該是
方法:
1.用氣槍吹除雜質鐵屑等;
2.用整塊油石打磨工裝及工件。
8. 銑床加工平面時有震刀是什麼原因
在數控加工領域，加工中心，數控銑床和雕刻機的高速加工已被廣泛的使用。在高速加工時，主軸旋轉速度通常在1-2萬轉/每分鍾，刀具進給速度和主軸轉速成正比，移動非常快，而且數控機床的銑削和鏜削要比簡單的車削受力復雜的多。在這種情況下，刀具震動變成切削中非常重要的因素。引起刀具震動的因素很多，刀具形式和材料、工件材料、切削參數和刀具切削軌跡等都會引起刀具的震動，本文將從刀具切削軌跡方面來談談在用NX CAM軟體來進行編程時，減小刀具震動的一些技巧。
二、減振方法
傳統編程時，切削轉角的方法是使用線性切削(G1)，在轉角中過渡不夠連續，如圖1所示。當刀具到達角落時，由於線性軸的動力特性限制，刀具必須減速。在電機改變進給方向前，有一短暫的停頓，會產生大量的熱量和摩擦，導致切削力的不穩定(俗稱彈刀)，並常常使角落切削不足。刀具越大或刀具總懸伸越長，振動越強。這是編程工作的一大難點。
此問題的最佳解決方法如下。
(1)使用圓角半徑比轉角半徑小的刀具，此方法僅相對小型工件。
(2)刀軌進行圓角處理，效果如圖2所示。在NX CAM的平面輪廓銑中，具體操作在拐角和進給率控制選項中，設置凸角添加圓弧，這時當刀具銑削過程中遇到凸角時以圓弧過渡進行切削加工，其中圓弧的圓心為凸角的頂端，半徑為刀具直徑。在側壁亦可添加圓角，如圖3所示。這種加工方法在工件的邊界處不會產生停頓，刀具的運動提供了光滑和連續的圓弧過渡(G02或G03),然後在減速設置中打上勾，則系統在拐角處對刀具設置減速操作。這些設置都大大起到了減振的效果。
3)通過圓弧插補產生比圖紙上規定稍大些的圓角半徑。這樣，有時就可在粗加工中使用較大的刀具，以保持高生產效率。在角落處餘下的加工餘量可以採用較小的刀具進行固定銑削或圓弧插補切削。
(4)在加工陡峭的外形輪廓面時，通常採用ZLEVEL輪廓銑，在垂直於刀具方向的平面切削層上沿著零件輪廓去除材料，見圖4所示。在高速加工時，雖然可以用ZLEVEL輪廓銑加工出來，但在層和層的過渡時，刀具切削轉向，而且是垂直下刀會引起刀具振動變大，刀具容易折斷且零件表面質量不高，會出現明顯的刀具痕跡。建議使用曲面區域驅動，改分層切削法為螺旋切削法。具體方法如下：先創建一個輔助的圓柱面(如圖5所示)，使用曲面區域驅動操作，指定回轉體為零件體，指定剛建立的圓柱面為驅動面，在該圓柱面上建立驅動點陣，然後定義切削方向，選擇圓柱面上部的水平方向為第一切削方向，在所選的箭頭上出現一個小圓圈的時候，返回到曲面驅動方法對話框。驅動點陣的切削方式設定為螺旋刀軌，然後通過驅動點沿著投影矢量方向向零件表面上投射，這時將投影矢量方向設定指向直線，直線設定為為回轉體零件的中間軸線，設置如圖6所示。將圓柱形螺旋刀軌按照指向中間軸線的投影方式投射到工件體上，這樣可以產生一個切削工件輪廓的螺旋形刀軌，如圖7所示。這樣的刀軌生成過程雖然比較復雜，但螺旋驅動方式的最大優點是，從一條刀具軌跡運動到下一條刀具軌跡的過程中，運動平緩而光順，沒有突然換向，所以整個過程可以保持固定的切削速度。正因為這個原因，螺旋驅動方式很適合高速加工.
5)如果加工較平坦的曲面時，通常用曲面區域驅動方式，該驅動方式通過指定曲面作為驅動幾何體，在驅動幾何體上生成網格狀的驅動點陣。這些驅動點陣列沿著指定的投影矢量方向投影到零件表面上以生成投影點，從而生成刀具軌跡。但在高速加工時，刀具軌跡圖樣無論是選擇跟隨周邊還是同心圓等，在步進時都容易產生刀具的振動。這時如果加工曲面比較簡單，接近圓形，應改為用固定軸輪廓銑中的螺旋驅動方式，該驅動方式以螺旋線形式，從中心點展開來定義驅動點。這些驅動點產生在通過中心點且與投影矢量垂直的平面上，中心點可以由用戶來進行指定，最終這些螺旋驅動點向零件表面投影，產生適合高速加工的螺旋刀具軌跡。具體刀具軌跡。
9. 銑床加工時有哪些不安全因素如何預防
鐵床工作時，一般情抄況下，銑床刀具都作快速旋轉運動，工件作緩慢的直線運動，即進給運動.因此不安全因素主要是高速旋轉的銑刀和銑削時產生的切屑.另外，由於鐵削是多刃切削，受力不均時易產生振動和雜訊。 高速旋轉的刀具和刀軸可能將操作工人的手或衣服卷人銑刀和工件之間.造成傷害事故.為防止此類事故，可在旋轉的鐵刀上安裝防護罩。除了安裝防護裝盆外，還應嚴格避免工人的手靠近轉動的忱刀.為此，切削液導管上應裝有手柄，手柄應放置在危險區域以外。 鐵床工作時所產生的切屑，一般都是針狀的寬螺旋形碎塊，切屑飛出時易傷人.特別是在卧式銑床上由上向下價時，或立式銑床上銑刀位置較高時，危險性較大.在這種情況下，為了防止切屑飛濺傷人.工人應帶防護眼鏡或裝防護罩。
10. 數控銑外型銑加工為什麼外型有豎刀痕
一、工件加工刀痕產生的原因
工件加工完成後，表面出現刀痕不僅影響外觀質量，嚴重時還會影響工件的精度。對於密封性要求較高的工件會出現漏水或者漏氣情況的發生。綜合多方面的原因，小型數控銑床工件加工出現工件刀痕過大的因素主要有設備異常、刀具選擇適當、加工工藝設計不合理、工件毛胚因素等幾個方面造成。
其中，設備方面的異常主要包括：一是主軸間隙已經超出正常值；二是主軸和刀具刀柄之間存有間隙；三是工作台或者工裝夾緊部分間隙過大；四是機床進給系統的反向間隙大並且沒有經過CNC數控系統的補償等幾種原因。
加工工藝設計不合理的情況主要包括：軟體和硬體兩方面。軟體方面主要是由於加工路線、走刀路徑規劃不合理造加工程序編制不理想；硬體方面主要是工藝系統的剛性及強度不理想造成的加工刀痕過大。
刀具方面是影響工件刀痕過大等表面質量不佳的最直接因素，主要表現在刀具材質和工件材質不匹配，造成的黏屑、積屑瘤等情況，以及刀具自身的剛性過低產生的加工顫動等方面。
加工刀痕過大影響工件表面質量
二、工件加工刀痕過大的改善措施
前面我們介紹過，小型數控銑床的工件加工是通過CNC數控系統執行工件的加工程序來完成。我們可以通過主軸移位的方式避免產生刀痕和通過主軸准停的方式避免產生刀痕兩個方面進行改善。
1、通過主軸准停的方式避免產生刀痕
主軸准停多是在主軸不具備位移條件情況下，為避免出現刀痕問題而採取的處理方法。在小型數控銑床工件完成加工後，主軸可以通過准停操作的方式，將主軸上的加工刀具刀尖位置設置在最上端位置。進而在主軸停轉與冷卻液關閉操作相互配合的條件下，安全的退出已加工完成的工件表面，以避免對已完成工件表面造成二次傷害而產生刀痕。
2、通過主軸位移的方式避免產生刀痕
在小型數控銑床完成加工後，為了避免在退刀過程當中，刀尖劃傷已加工表面，我們可以通過主軸位移的方式，避免此問題的產生。其具體步驟為在刀具退回之前主軸先向加工反方向移動0.2至0.5mm左右的偏移在退刀，這樣遠離已加工表面可以有效避免刀具刀尖的二次切削，從而改善加工刀痕的產生。